Dünne Wände drucken?

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Dünne Wände drucken?

Beitrag #1 von Sapier » Sa 31. Jan 2015, 02:40

Hallo,

vermutlich stell ich mich nur selten dämlich an, aber wie bekommt man denn dünne Wände gedruckt? Mit "dünn" mein ich < 2mm z.b. 1mm. Fast jedes mal wenn ich das in slic3r versuche bekomm ich ne Wand aus zwei Schichten die nicht oder zumindest kaum miteinander verbunden sind.

Danke schon mal für die Tipps ;-)

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Re: Dünne Wände drucken?

Beitrag #2 von Sapier » Mo 2. Feb 2015, 19:26

Ok das Problem hat nix mit dünnen Wänden an sich zu tun sondern mit dem verwendeten slicer, slic3r und kiss bekommen das scheinbar nicht hin. Cura dagegen machts ohne Probleme.

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Re: Dünne Wände drucken?

Beitrag #3 von rf1k_mjh11 » Di 3. Feb 2015, 18:46

Sapier,

Es muss nicht unbedingt mit dem Slicer direkt zu tun haben, sondern oft mit den Einstellungen, die oft nicht ganz durchschaubar sind.
Ich verwende Slic3r und habe keine Probleme mit dünnen Wänden. Allerdings habe ich ziemlich zu Anfang unter "Print Settings", "Advanced" in der Box mit den "Extrusion width"s reelle Werte eingetragen. Mir fiel nämlich auf dass der Slicer (also Slic3r) sich irgendwelche Werte herzaubert (errechnet), die u. U. das gewünschte Ergebnis beeinflussen.

Als Beispiel: ich hatte eine 0.5mm Düse eingebaut. Man sollte annehmen dass die Extrudierbreite folglich um die 0.5mm sein wird. Denkste! Slic3r, wie hier gezeigt, errechnet sich deutlich abweichende Werte (z.B. 1.02, oder 0.85mm):

[i]; generated by Slic3r 1.1.7 on 2015-02-03 at 18:33:49

; perimeters extrusion width = 0.50mm
; infill extrusion width = [color=#bb0044:31nypsz8]1.02[/color:31nypsz8]mm
; solid infill extrusion width = [color=#bb0044:31nypsz8]0.85[/color:31nypsz8]mm
; top infill extrusion width = 0.43mm
G21 ; set units to millimeters
M107
M190 S60 ; wait for bed temperature to be reached

Daher habe ich in Slic3r eben Werte eingetragen, die nur wenige Prozente von meiner Düsendimension abweichen. In meinem Fall also 102%, bzw. 104%. Dadurch weiß ich recht genau was die extrudierte Breite sein wird. Bei meiner 0.5er Düse eben 0.5mm. Wenn ich dann in einem CAD Program eine dünne Wand vorsehe, hat diese beinahe ein genaues Mehrfaches der Extrudierbreite, also 0.48-0.6mm, oder 0.95-1.1mm oder 1.4-1.7mm, dann macht auch Slic3r die erwartete 1-, 2- oder3-lagige Wand.

Ausserdem hat Slic3r unter "Print Settings", "Layers and Perimeters", dann unter "Quality (slower slicing" eine Einstellung namens "Detect thin walls". Ich nehme an es hätte was damit zu tun, kann es aber nicht garantieren. Bei mir zumindest ist ein Häkchen.

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Re: Dünne Wände drucken?

Beitrag #4 von Nitro » So 24. Apr 2016, 02:32

You made my day!
Ich bin echt schier irre geworden mit den dünnen Wänden! Slic3r macht da echt schräge Sachen. Mit Deinen Einstellungen klappt es wunderbar.
Hast Du alle default-Werte auf Düsendurchmesser gesetzt, oder nur die Perimeter? Wie hast Du First Layer und Top solid infill gesetzt?

Alex

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Re: Dünne Wände drucken?

Beitrag #5 von rf1k_mjh11 » So 24. Apr 2016, 10:27

Alex/Nitro,

Nitro hat geschrieben:You made my day!
Ich bin echt schier irre geworden mit den dünnen Wänden! Slic3r macht da echt schräge Sachen....
Tja, ist eine der häufigsten Leier über Slic3r, die ich hier wiederholt vorbringe.

Gelegentlich baut Slic3r beim Support Mist - da ich aber kaum Support verwende, stört mich das nicht so. Ansonsten bin ich mit Slic3r recht zufrieden. Und das Problem der Raupenbreiten (und folglich der dünnen Wandstärken) lässt sich ja einfach (permanent) lösen.
Nitro hat geschrieben:Hast Du alle default-Werte auf Düsendurchmesser gesetzt, oder nur die Perimeter? Wie hast Du First Layer und Top solid infill gesetzt?
Ich habe inzwischen 3 verschiedene Hot Ends (3mm V2, 1.75mm V2 und 1.75mm Pico) mit insgesamt 6 Düsendurchmessern. Dadurch sammeln sich bei mir die Profile. Die neuesten Profile haben wirklich nur mehr eine Raupenbreite für alle alle Abschnitte. Gelegentlich machte ich die Breite für das erste Layer um 10-20° breiter, aber jetzt nicht mehr. Vor Monaten noch machte ich kleine Anpassungen, je nach Bereich, in der idiotischen Auffassung, es würde einen Unterschied machen - ein bisschen wie Lottospielen - man setzt auf 13, da so viele das nicht tun - "Da muss es ja einfach kommen!", oder? Da hatte ich also kleine 10-20% Änderungen hinein 'getunt' - wahrscheinlich völlig unnötigerweise. Trotzdem ändere ich diese Profile selten wieder, wenn sie sich einmal bewährt haben - Don't mess with a running system!.
Eines versuche ich schon zu machen - die Ist-Raupenbreite als Maß hier anzugeben.
Ist-Raupenbreite
Die Ist-Raupenbreite sollte doch gleich dem Düsendurchmesser sein, oder? Wer hat schon einmal nachgemessen, ob die 0.5mm Düse wirklich 0.5mm hat, oder vielleicht 0.55mm oder gar nur 0.45mm? Wer hat schon die Mittel dazu, das zu messen? Eigentlich ist der Düsendurchmesser egal - wichtig ist der Durchmesser der Raupe, wenn diese aus der Düse austritt, nehme ich mal an. Da könnte man sich eine Messmethode ausarbeiten, diesen Durchmesser zu erfassen. Beispielsweise ein recht hohes Glas mit kaltem Wasser nehmen, so unter der Düse positionieren, dass der Wasserspiegel sehr knapp unter der Düsenspitze liegt und einiges an Material extrudieren. Das kalte Wasser kühlt die Raupe sehr rasch ab und man kann den Durchmesser recht einfach ermitteln (mehrfach gemessen und gemittelt). Ist vielleicht recht exakt - könnte man debattieren- ist mir aber zu aufwändig. Um die Ist-Raupenbreite zu ermitteln, drucke ich ein Testobjekt mit bestimmten Einstellungen aus.
  • Zuerst einmal alle Raupenbreiten in Slic3r, unter 'Print Settings', 'Advanced' und 'Extrusion width' vorübergehend auf den Düsendurchmesser setzen.
  • Das Druckobjekt laden. Als Druckobjekt kommt ein einfacher Quader, 20X20X6mm zum Einsatz.
  • Dann wird eine Schürze (skirt) vorgesehen, die in 5 oder 10 mm Entfernung zum Objekt positioniert wird und nur eine Raupenbreite breit (oder dick?) ist und mindestens 4mm hoch ist.
  • Optional: Zusätzlich mache ich am Druckobjekt selbst meist nur 1 Perimeter, keine oberen Layer und 0% Füllung.
Das sieht dann so aus:
Ist-Raupenbreite.jpg
Nach dem Drucken messe ich alle 4 Seiten der Schürze (und optional: die 4 Seiten des Druckobjekts) und mittle den Wert. Diesen verwende ich als Raupenbreite in Slic3r (man kann mehrere Iterationen durchführen, wenn man will). Beim Messen wichtig: Nicht bis ganz unten messen, da der unterste Layer meistens breiter als alle anderen ist.
Wenn ich gerade ein Objekt zu drucken habe, wo die Ansprüche nicht sehr hoch sind, verwende ich nur die Schürzenmethode, da das Druckobjekt vermutlich brauchbar sein wird (wegwerfen ist ja schade, außerdem ist mein Recycling-Kübel schon übervoll).
Für jene, die Carbon-verstärktes Material schmelzen, bietet sich die Schürzenmethode an. Damit kann man regelmäßig die Ist-Breite zu kontrollieren. Da das Carbon-Material recht starken Verschleiß verursacht, weiß man immer ungefähr, wie sehr sich der Düsendurchmesser aufgeweitet hat.


Hätte ich fast vergessen:
Man kann sich etwas an Zeit sparen, wenn man bei den Solid Infill Werten eine größere Breite vorgibt. Ist ja klar, es müssen nicht so viele Bahnen gezogen werden. Man handelt sich unter Umständen auch wieder Probleme ein beim Füllen von kleinen Flächen - dann passt die breite Raupe nicht mehr hinein und Slic3r spart sich die Raupe - ein kleines Loch bleibt.
Generell spart man sich vermutlich Druckzeit mit größeren Raupenbreiten. Andererseits könnte man doch gleich eine größere Düse nehmen, wie ich - dann nehme ich einfach meine 0.6mm Düse.

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Re: Dünne Wände drucken?

Beitrag #6 von RAU » So 24. Apr 2016, 12:47

Ich gehe sogar NOCH entspannter an die Sache heran und stelle die Druckbreite im Slicer ca. 20% höher als den Düsendurchmesser ein. Basta. Für alle Drucksituation, für alle Materialien und alle Anforderungn. Das ist auch die Default-Vorgabe in S3D, und nachdem ich mich eine Weile mit dem Thema beschäftigt habe finde ich, dass dies nicht nur sehr einfach sondern auch am sinnvollsten ist.

(Nur um bei der Konstruktion der Wandstärke mit glatten Werten rechnen zu können, habe ich bei meiner 0.4er Düse 0.5mm Druckbreite eingestellt, also +25%.)

Ist das nicht zu einfach gedacht? Nein, es gibt einen ganzen Haufen von Aspekten die berücksichtigt sind.

1. Was will ich einstellen?
Das wichtigste ist doch zunächst einmal, dass der Druck an sich gut funktioniert, dass die Raupe gleichmäßig breit ist, dass die Layer gut haften usw. Hier hat die Einstellung einen entscheidenden Einfluss. Wenn die Druckbreite etwas breiter als die Düse ist, muss das Material ja etwas breitgedrückt werden. Es entsteht ein Anpressdruck auf den vorherigen Layer. Den will ich haben, und zwar möglichst gleichmäßig.

2. Was beeinflusst die Raupenbreite?
Die Raupenbreite während des Druckens hat nichts mit der Fadenbreite zu tun, die lose aus der Düse hängt. Die Raupenbreite ergibt sich aus der vom Slicer berechneten Materialmenge und der Layerhöhe. Es wird eben so viel Material herausgepumpt, dass in dem Spalt zwischen Unterlage und Düse die gewünschte Raupenbreite geformt wird.
Daher spielen kleinere Ungenauigkeiten des Düsendurchmesser eigentlich überhaupt gar keine Rolle!
Unterschiedliche Layerhöhen werden vom Slicer entsprechend berücksichtigt. Sie sollte aber nicht zu groß werden, man eine Raupe besser formen, wenn sie deutlich breiter ist als hoch.

3. Dünne Raupen für feineres Drucken?
Wenn man sich vorstellt, dass die Raupe zwischen Unterlage und Düse ausgeformt wird, ist sofort klar, dass eine Raupenbreite unter dem Düsendurchmesser nicht sinnvoll sein kann. Die Raupe müsste dazu dünner gezogen werden. Für ein gleichmäßiges Ergebnis braucht es etwas Druck im Nacken, halt wie im richtigen Leben. Und wo sollte sonst auch der Anpressdruck für gute Layerhaftung herkommen?

4. Breite Raupen für schnelleres Drucken?
Theoretisch kann man das natürlich machen. Man müsste ausprobieren, wie weit man gehen kann. Selbstverständlich erhöht man damit nicht nur den Anpressdruck, was ja ein Vorteil ist, sondern auch den Druck über dem Schmelzraum einschließlich der Wahrscheinlichkeit, dass das Vorschubrizel schabt. Ich bin immer froh wenn das Drucken gut funktioniert und schraube nicht an solchen Parametern herum.

Sonderfall: erster Layer
Hier ist ein höherer Anpressdruck für die Haftung sehr gut zu gebrauchen, und da der erste Layer typischerweise wesentlich langsamer gedruckt wird, gibt es auch keine Probleme damit. Man muss aber beachten, dass die tatsächliche Raupenbreite im ersten Layer nicht wie in den anderen Layern direkt vom Slicer bestimmt werden kann, sondern genauso stark vom Abgleich der Anfangshöhe abhängt. Den Feinabgleich der Anfangshöhe (im Start-G-Code) macht man deshalb auch erst, wenn die Raupenbreite in den anderen Layern schon optimiert ist.

Drucker Abgleichen
Das ist nicht mehr ganz das Thema des Threads, aber der Zusammenhang ist so groß, dass ich jetzt weiterschreiben muss. :)

Die Breite einer Schürze zu messen, und dann den gemessen Wert als Ist-Breite im Slicer einzustellen, ist m.E. unlogisch. Denn die Breite wird vom Slicer über die Materialmenge bestimmt, siehe Punkt 2. Was logisch wäre, ist den Extrusion Multiplier so einzustellen, dass der Drucker tatsächlich die eingestellte Raupenbreite druckt.

Das ist tatsächlich eine Abgleichmethode, die ich früher auch favorisiert habe. Inzwischen mache ich aber auch das nicht mehr. Ich schaue nur noch auf das Bild von geschlossenen Oberlayern. Das geht ja auch viel schneller. Wenn die Oberfläche passt, ist auch der Multiplier richtig. Und erst dann weiß man, dass die Raupenbreite so ist wie sie sein soll. Beim Messen der Schürze gibt es noch andere Einflüsse, z.B. Layerversatz und die genaue Raupenform. Das ist aber für das Druckergebnis relativ unwichtig im Vergleich dazu, wie geschlossene Oberflächen aussehen.

Aus dem Gesagten ergibt sich praktisch der gesamte vereinfachte Abgleichprozess für den Drucker, wie ich ihn heute z.B. bei Materialwechsel mache.
1. Materialdurchmesser einstellen
2. Druckbreite = Düsenbreite + 20% (bzw. 25%)
2. Anfangshöhe grob einstellen, ggf. mit Tasten beim Losdrucken korrigieren
3. Testdruck mit ebener Oberfläche, einige Layer hoch.
4. Extrusion Multiplier so abgleichen, dass die Oberfläche schön geschlossen ist, aber noch kein Material seitlich an der Düsenspitze hochgedrückt wird. Auch darf kein Wellenmuster entstehen, weil die Düsenspitze Material vor sich herschiebt.
5. Anfangshöhe so einstellen, dass auch der erste Layer eine schöne geschlossene Oberfläche bekommt. Diese im G-Code speichern.

Ich gehe davon aus, dass die Vorschub-"Steps per mm" und der HBS OK sind, das muss man ja nicht dauernd wiederholen.

Punkt 5 mache ich nebenher wärend des Druckens echter Modelle. Ich drucke immer einen kleinen Zylinder mit, und lege ihn so auf das Druckbett, dass er vor dem eigentlichen Modell abgefahren wird. Er hat 2cm Durchmesser und ist nur einen Layer hoch. Andere stellen einen Skirt von einigen Layern Breite und einem Layer Höhe ein, aber das ist schon unnötig viel Material und reduziert die mögliche Druckbreite. Während dieser Zylinder gedruckt wird, korrigiere ich die Anfangshöhe mit den Z-Tasten und zähle dabei mit. Ein Tastendruck ist 0.01mm. Das Ergebnis trage ich dann sofort in den Start-G-Code ein für den nächsten Druck.

so long ... ;)

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Re: Dünne Wände drucken?

Beitrag #7 von rf1k_mjh11 » So 24. Apr 2016, 13:59

RAU,

RAU hat geschrieben:....
Die Breite einer Schürze zu messen, und dann den gemessen Wert als Ist-Breite im Slicer einzustellen, ist m.E. unlogisch. Denn die Breite wird vom Slicer über die Materialmenge bestimmt, siehe Punkt 2 ....
.... Beim Messen der Schürze gibt es noch andere Einflüsse, z.B. Layerversatz und die genaue Raupenform. ....

Ich stimme dir in den meisten Punkten bei. Nur, die Breite wird im Slicer nicht über die Materialmenge bestimmt, sondern die Materialmenge wird anhand der vorgegeben Breite bestimmt. Ob dann die geförderte Materialmenge tatsächlich zur gewünschten Breite führt, ist nicht garantiert, und das ist der Punkt, wo man meist mit dem Extrusion Multiplier eingreift.

Ich nehme mehr oder weniger aus dem Grund lieber die Schürzendicke als die Dicke von nur 'einem Perimeter', denn da 'pfuscht' mir Slic3r weniger dazwischen. Schließlich sollte es dem Slicer ziemlich egal sein, wie breit die Schürze ist, wenn nirgends wo was anschließen muss - kein Infill, keine 'echten' Maßlichen Vorgaben, nichts.
Es stimmt, dass andere Faktoren, wie Layerversatz dazu kommen. Deswegen mittle ich die erhaltenen Werte - damit berücksichtige ich etwas, dass nicht vermieden werden kann (vorausgesetzt, alles ist spielfrei und korrekt aufgebaut). So ähnlich wie den Filamentdurchmesser mitteln, um Herstellungstoleranzen zu berücksichtigen.
Kann aber sein, dass das Ganze bei mir nichts anderes als das Lotto-Phänomen ist. Wichtig für mich ist einfach, dass ich weiß, wie breit meine Raupen sein werden, statt Slic3r diese Entscheidung zu überlassen.
Und ich habe Düsen, die schmäler drucken als die Angabe der Düsenbohrung. Bei meinem Mendel mit 0.5mm kam meist nur eine 0.45 Raupe heraus (trotz ursprünglicher Einstellung von 0.5), ebenso bei einer meiner 0.35mm Düsen für meinen Pico, da kommt nur 0.32-0.33mm raus. Bei der 0.4er Düse für mein Pico passt es wieder (somit kann es nicht an einer Ungenauigkeit im Fördersystem liegen => siehe 'Extrusion Multiplier').
Andererseits stimme ich zu: mittels Extrusion Multiplier geht es - einiges an Erfahrung vorausgesetzt - deutlich einfacher und schneller. Ein Anfänger hat aber nicht unbedingt den Blick, zu erkennen, ob die beim Drucken beobachtete, oder danach begutachtete Fläche jetzt schön gefüllt ist, oder mittlerweile überfüllt ist. Dafür kann man den Wert auf der Digitalschiebelehre recht gut erkennen (solange die Batterie noch frisch ist). :huh:
Müsste ich je nach Düse einen eigenen Extrusion Multiplier verwalten, müsste ich noch viel mehr Profile auseinander halten. So habe ich pro Material ein "Filament-Profil" unter Slic3r. Dafür viele "Print-Setting-Profile", je nach Düse, Material, Filamentdurchmesser und Layerhöhe.

Hauptsache der Druck wird gut - die Methode ist sekundär. Wichtig ist für mich, dass die Raupenbreite in etwa dem Düsendurchmesser entspricht und auch so VORGEGEBEN wird.

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Re: Dünne Wände drucken?

Beitrag #8 von RAU » So 24. Apr 2016, 15:11

rf1k_mjh11 hat geschrieben:RAU,

RAU hat geschrieben:....
Die Breite einer Schürze zu messen, und dann den gemessen Wert als Ist-Breite im Slicer einzustellen, ist m.E. unlogisch. Denn die Breite wird vom Slicer über die Materialmenge bestimmt, siehe Punkt 2 ....
.... Beim Messen der Schürze gibt es noch andere Einflüsse, z.B. Layerversatz und die genaue Raupenform. ....

Ich stimme dir in den meisten Punkten bei. Nur, die Breite wird im Slicer nicht über die Materialmenge bestimmt, sondern die Materialmenge wird anhand der vorgegeben Breite bestimmt. Ob dann die geförderte Materialmenge tatsächlich zur gewünschten Breite führt, ist nicht garantiert, und das ist der Punkt, wo man meist mit dem Extrusion Multiplier eingreift.


Klar, ich glaube da meinen wir beide das Selbe. Anhand der voreingestellten Druckbreite berechnet der Slicer die Materialmenge. Und die extrudierte Menge bestimmt dann umgekehrt die tatsächliche Breite.

Es ging mir darum, dass du die Ist-Breite misst und das dann als Soll-Breite übernimmst, oder habe ich das falsch verstanden? Dadurch ändert sich doch sofort wieder die Ist-Breite beim nächsten Druck, und zwar in die falsche Richtung. Das wird in der Schürze genau so sein wie im Modell, denn auch für die Schürze muss der Slicer ja eine Materialmenge berechnen.

Oder kompensierst du eine zu große Ist-Breite, indem du eine kleinere Soll-Breite einstellst? Das wäre schlecht, weil dann die Raupen einen Abstand zueinander bekommen. Entsprechend umgekehrt bei zu kleiner Ist-Breite.

Daher finde ich es logischer (nicht nur einfacher!), wenn man den Extrusion Multiplier benutzt, um die Ist-Breite an die Soll-Breite anzugleichen. Dann bekommt man was man einstellt. Der Slicer rechnet mit der Druckbreite, die tatsächlich gedruckt wird.

Genau das mache ich letztlich auch, nur dass ich nichts messe sondern nur die Oberfläche betrachte. (Auch das finde ich recht einfach, Lücken zwischen den Raupen kann man genauso gut sehen wie hochgequetschtes überschüssiges Material. Aber das muss natürlich jeder selber wissen, ob er sich die Beurteilung zutraut.)

Die Geschichte mit deinen verschiedenen Düsen scheint zunächst darauf hinzuweisen, dass die Druckbreite tatsächlich vom Düsendurchmesser abhängt. Aber das kann ja nicht sein, wo soll das extrudierte Material denn hin, wenn die Raupe zu schmal geworden ist und es nicht an der Materialmenge liegt? Die Raupe muss immer geformt werden und entspricht nicht dem Düsendurchmesser. Erstens habe (nicht nur) ich eine größere Breite eingestellt als den Düsendurchmesser. Zweitens ist die Layerhöhe niedriger als der Düsendurchmesser.
Ich kann mir das jetzt auch nicht erklären, aber möglicherweise wäre der Unterschied zwischen den Düsen bezogen auf die Oberflächenqualität, an der man ja die gesamte Materialmenge unabhängig von der genauen Raupenform bewertet, gar nicht mehr so da... ?

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Dünne Wände drucken? - Raupenbreite ermitteln

Beitrag #9 von rf1k_mjh11 » So 24. Apr 2016, 17:57

RAU,

Du bringst einen guten Punkt auf.
RAU hat geschrieben:....
Es ging mir darum, dass du die Ist-Breite misst und das dann als Soll-Breite übernimmst, oder habe ich das falsch verstanden? Dadurch ändert sich doch sofort wieder die Ist-Breite beim nächsten Druck, und zwar in die falsche Richtung. Das wird in der Schürze genau so sein wie im Modell, denn auch für die Schürze muss der Slicer ja eine Materialmenge berechnen....
Im Prinzip läuft es so in der ersten Iteration (meistens bleibt es auch nur bei der ersten, weitere Iterationen mache ich nur, wenn sich ein großer Unterschied ergibt).

RAU hat geschrieben:....Oder kompensierst du eine zu große Ist-Breite, indem du eine kleinere Soll-Breite einstellst? Das wäre schlecht, weil dann die Raupen einen Abstand zueinander bekommen. Entsprechend umgekehrt bei zu kleiner Ist-Breite.
Würde ich eine kleinere Soll-Breite einstellen, setzt sofort der Slicer die Raupen näher aneinander - das würde also nichts bringen.

Zu deinem Punkt, den Extrusion Multiplier zu nehmen:
Ich habe nie darüber nachgedacht, aber ich glaube, meine Methode wird im Endeffekt so ablaufen (nur ein theoretisches Beispiel):
  • Nehmen wir an, der exakt passende Extrusion Multiplier wäre 0.98 - das wissen wir aber nicht, und haben 1.0 eingestellt - also um 2% zu viel
  • die Düse hätte exakt 0.5mm - damit ist es der Wert, bei dem ich mit der Iteration beginne
  • die erste Iteration ergibt eine Schürzenwandstärke von 0.51 - das ist (zufällig?) genau um 2% mehr als der Düsendurchmesser
  • ich ändere die Raupenbreite auf 0.51mm und mache die nächste Iteration
  • hier ergibt sich eine Raupenbreite von 0.52 (wieder um 2% mehr als 0.51 - Zufall?).
  • die nächste Iteration hätte 0.53 ergeben
Normalerweise hätte ich bei so einer geringen Abweichung schon aufgehört und mich mit 0.51 zufrieden gegeben.
Wäre der optimale Extrusion Multiplier hingegen, ohne dass wir es wissen, 1.02 gewesen, und wir hätten nur 1.0 eingestellt, wäre es in die umgekehrte Richtung gegangen - die gemessene Wandstärke wäre jedes Mal eine Spur schmäler geworden, zuerst 0.49, dann 0.48, usw.
Ich weiß natürlich nicht ob das wirklich stimmt, aber es würde deinen Standpunkt bestätigen. Ich werde mir die Arbeit des Beweises nicht antun. Die Messung ist an sich schon relativ ungenau, was das betrifft. Da reicht mir meist die erste Iteration.

Zusammenfassend muss ich zugeben, dass vermutlich deine Methode die einfachere, und mit Übung (bei der Betrachtung der Oberfläche), auch die exaktere sein wird.

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Re: Dünne Wände drucken?

Beitrag #10 von RAU » So 24. Apr 2016, 18:11

Danke, mjh11, für die Bestätigung! Wahrscheinlich machen das viel mehr Leute so wie ich beschrieben habe, als es selber wissen, vielleicht auch du:
Wenn man meint, man hat alles perfekt abgeglichen, und dann ist beim ersten Ausdruck trotzdem die Oberfläche rauh oder offen, dreht man sowieso am Extrusion Multiplier, und lässt die Fünfe gerade sein. Wenn man dann hinterher noch den Anfangslayer nachjustiert, hat man praktisch mein Abgleichprogramm durch.
So gesehen habe ich nur beschrieben, dass man das mit gutem Gewissen auch direkt so tun darf und sich das Leben einfacher machen kann. :)


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