Ich hatte mich nun genug genervt mit den 4 Stellschrauben mit meinem original Extruder des RF1000.
Meine Schlosserfinger haben da auch nicht gerade besser unterstützt. Ich habe natürlich erst die Lösungen hier im Forum und im Wiki angeschaut.
Da ich aber durch den Umbau auf E3D Volcano einen Versatz des Hotends habe, musste ich selber ans Fusion 360. Ursprünglich wollte ich den Extruder auch in Alu herstellen. Aber erst mal Prototyp in ASA. Nun stelle ich aber fest, dass ASA keinerlei Mühe mit den Druck-Belastungen hat und ich lasse es erst mal so. Weniger Gewicht schadet da ja auch nicht.
Der neue Extruder kann auch 1.75mm Filament verarbeiten.
(Im Weinachtssurlaub will ich einen E3D 1.75mm als Wechselsatz anbauen)
Sollte ich keine grundsätzlichen Konstruktionsmängel feststellen, werde ich die Fluchtmöglichkeit von flexiblen Filamenten zwischen Extruderrad und Hot-Endkühlkörper weiter einengen.

Hier also mein Ansatz:
Material ASA-X Die Rolle habe ich aus Lagerbronze gedreht und mit einem gehärtetem polierten Stift gelagert.
Kugellager müsste ich bestellen. Bin aber überzeugt, dass das Ding bei den Drehzahlen kaum anfressen wird. Montage. Die Spannfeder hat gefühlt etwa 5-7Kg Spannkraft. Absolut genug. Und Belüftung wieder in Place:

Apollo X - Betttemperatur 85 °C ?
- dann sind im im geschlossenen Bauraum dort oben etwa 55 °C.
Der Kunststoff verformt sich noch nicht von selbst.

Aber durch statische Last, aus den Bildern so Pi mal Daumen,
70 N - Hebel 4 : 3 auf 6 mm Passstift,
wird der Werkstoff kriechen.

Da sollte Flächenpressung über 0,8 N/mm² zu vermieden werden.

Drucke mal einen Würfel und stelle ein paar Mauersteine drauf - so zwei bis drei Tage lang.

Aber vielleicht sehe ich das zu eng - hier druckten schon hunderte ihre Teile für den Drucker.

Gruß zero K

Sind wir mal zuversichtlich und sagen es hält.
Wenn da etwas nachgeben sollte, vielleicht gleicht es die Federkraft aus.

Im großen Fluss gibt es ähnliche Fördereinheiten aus ALU ab ca. 16€.

LG AtlonXP

Ich habe noch keinen geschlossenen Bauraum für den RF1000. Aber die Profile sind schon bestellt.

Die ASA Teile habe ich auf einem AnyCubic Mega 3S gedruckt. Immer wieder vewunderlich für mich wie genau dieses "Bambusgerüst" druckt

Der hat einen geschlossenen Bauraum.
Nach ca 4 Std Druck mit Bauplatte bei 75° und HotEnd bei 240° für ASA-X komme ich da auf eine Raumtemperatur von ca 35-40°.
Allerdings habe ich da einen bewussten Luftspalt oben (ca 20qcm) um keine höheren Temperaturen zu bekommen.

Nun, ich bin auch optimistisch gespannt, ob das hält in ASA. Für meinen Geschmack eines der besten Materialien wenn es um Druck, Zug und Temperatur geht. Die Praxis wird es zeigen. Ich halte euch auf dem Laufenden.

Auf jeden Fall habe ich die Konstruktion so gebaut, dass ich sie problemlos auf der 3-Achsen CNC-Fräse aus Alu herstellen kann.
Die Fräse braucht ja auch ihre Daseinsberechtigung im Hobbykeller.

AtlonXP hat geschrieben: ...
Im großen Fluss gibt es ähnliche Fördereinheiten aus ALU ab ca. 16€.
....
LG AtlonXP

so ist es
Ich drehe manchmal fast durch, dass ich für die Beschaffung der Grundmaterialien mehr bezahle, als für ein fertig montiertes eloxiertes Teil aus China.

Aber der Weg ist das Ziel. Die Freude an etwas selbst konstruierten und gebautem hält bei mir länger an.

zero K hat geschrieben:Apollo X - Betttemperatur 85 °C ?
- dann sind im im geschlossenen Bauraum dort oben etwa 55 °C.
..
Da sollte Flächenpressung über 0,8 N/mm² zu vermieden werden.
...

Die Diskussion über Flächenpressung bei 55°C ist nun wohl gegessen
Habe ewas Sehnsucht nach Späne gehabt:

Schick gemacht,
das sieht sehr solide aus.

ASA "Apollo X" ist für mich eigentlich der Standard-Druckwerkstoff.
Trotzdem setze ich wo nötig Metall ein.

Gruß, zero K

Hi Dani44, hättest Du ggf. eine DXF für Deine tolle Filamentführung? Oder Fusion File? Ich würde das Teil gerne nachbauen da mich die Originale Führung auch ein wenig annervt

Frohe Weihnachten

Andreas