mm ok, ich muss allerdings sagen das mein praktischen Erfahrungen dem irgendwie widersprechen. Ich werde mich bei Zeiten mal hinsetzen und ein genormten Testwürfel Drucken um so extrudierte und theoretische Menge genau abzustimmen usw. Ohne die Theorie dahinter in Frage zu stellen, z.b. der Schwalbenschwanz hat mit (aktueller Nozzlegröße 0,4 mm) mit dem von mir beschriebenen Maßnahmen gut gepasst. Aber ja mag sein das mein RF nichtmehr 1000% eingestellt ist nach den ganzen Umbaumaßnahmen, habe die Stepps per mm auch nur per Kaltvorschub eingestellt.

Naja nichts desto trotz, dann wäre mit exakten Maßen konstruieren auch sinnvoll, die von mir beschriebenen Schritte kann dann ja jeder nach eigener RF1000 Einstellung entweder machen oder nicht, je nachdem ob es bei ihm vom Druck her passt oder nicht.

Das bedeutet, das du bei dir wenn du ein teil mit löchern, Ecken und Kannten usw machst das immer exakt so wird wie gezeichnet? (kleine Löcher ausgenommen?)

Wessix,

Wessix hat geschrieben:Das bedeutet, das du bei dir wenn du ein teil mit löchern, Ecken und Kannten usw machst das immer exakt so wird wie gezeichnet? (kleine Löcher ausgenommen?)

Im Prinzip richtig - bei PLA und andere, nicht-schrumpfenden Materialien. Natürlich gibt es keine exakten innen- oder Aussenecken - je größer die Raupenbreite desto 'runder' diese Ecken. Aber sonst passt es maßlich.
Druckt man hingegen ABS, z.B., muss man ca. 2% Schrumpfung dazurechnen.
Ich drucke selten ABS - und irgendwie glaube ich auch nicht an einen allseitigen gleichmäßigen Schrumpfvorgang. Schrumpft die Raupe in der Breite wirklich gleich viel wie in der Länge? Es gibt zweiteilige 'Kalibrier-Stücke'. Da ist in einem der zwei Teile, im großen Quader, ein 10mm breiter Ausschnitt, das zweite Stück ist ein 10mm breiter Quader. Die druckt man auf ein mal. Danach sollte der schmale Quader satt im Ausschnitt des anderen Teils passen. Ich habe eines der zwei Teile hier liegen. (Das andere finde ich gerade nicht, oder habe es schon im Kübel entsorgt). Das Teil sieht so aus (nur das transparente Stück). (Das silberne Stück hat auch zufällig 10mm und passt auch satt hinein - man sollte aber beide Teile aus dem gleichen Material, unter gleichen Bedingungen, zur gleichen Zeit drucken, um eine ordentliche Aussage treffen zu können.) mjh11

EDIT: Ich habe die STL gefunden. Hier ein Link zum Bild des Teils in Thingiverse. Hier der Link zum Set der Kalibrier-Teile, in dem sich das Teil befindet.
Und hier mein STL (ich hatte es von woanders her - damals gab es noch kein Thingiverse):

Mm da kann man nicht meckern eigentl.

Btw. Mit dem firmwaremod von mhier gedruckt...

Wessix,

.... womit bewiesen sein sollte, dass der Slicer es "eh" maßlich richtig macht, meist liegt es an den Einstellungen wenn es nicht klappt.

Übrigens, die STL ist recht alt. Auch der Link den ich beigesteuert habe. Da wurde noch mit Skeinforge gearbeitet.

Ich habe vor heute was in diese Richtung zu ermitteln:
Wenn man ein STL mit Zylindern oder Bohrungen erzeugt, sind die dabei entstehenden Polygone bei Löchern umschrieben und bei Zylindern eingeschrieben, oder umgekehrt, oder wie?
Ich vermute dass es Software-abhängig sein wird. Werden wir sehen ....

mjh11

Da man aufgrund des titan Umbaus nicht mehr an die linke Schraube der Standard e3D Aufnahme kommt habe ich diese abgewandelt und in eine Art Schnellspann Aufnahme daraus gemacht. Funktioniert soweit.

Hier ein video wies im cad aussieht.

https://youtu.be/gwkiN6AZ0jU


So kann man das hotend weiterhin rekativ schnell für Düsenwechsel o.ä. aus und einbauen.


So sieht es dann eingebaut aus...

Irgendwie bin ich mit dem nach rechts angebrachten Bauteillüfter nicht so ganz zufrieden. Wer benutzt den Noch den E3D und hat evtl ne bessere Lösung? (außer Wasserkühlung des Hotends und dann anderen Lüfter) Eigentlich bleibt fast nur das ganze irgendwie von vorne zu machen.

Aktueller Projektstand:
So was den Lüfter angeht habe ich nun ne praktische Lösung gefunden.

Ich stelle mal unten ein paar Bilder an wies im CAD aussieht und dann eingebaut.
Bitte entschuldigt die Haushaltsgummis und die noch etwas wirren Kabel, das liegt an den vielen Umbauten für die ganzen Tests bei denen ich irgendwann müde geworden bin ständig Kabelbinder dranzumachen um sie ein Tag später wieder abzuknipsen.
Das Ganze ist noch immer WIP, wobei ich den aktuellen Stand als sehr nutzungstauglich einstufen würde. Ich konnte durch die nach vorne Verlagerung des Lüfters und Wechsel zum Radiallüfter wieder einiges an Bauraum gewinnen, der jetzt eigentlich nur durch das was das E3DV6 unten am Heizblock breiter ist verringert ist.
Die Hotendkühlung scheint trotz der etwas ungünstig davorliegenden Düse des Bauteillüfters noch ausreichend zu sein. Diese könnte aber meiner aktuellen Einschätzung sogar noch im Winkel über dem vorderen X-Platten Steg etwas abgesenkt werden.
Der Radiallüfter presst obwohl eigentlich 24V ordentlich Luft am Ende raus. Müsste mal schauen obs gleiche Baugröße auch in 12V gibt.
Der Ritzellüfter hat sich insbesondere für TPE Filament bei mir bewährt und wird belassen, ich habe ihn nicht regelbar aber dafür schaltbar per mechanischem Schalter gemacht. Sollte er bei ABS oder ähnlichem Material stören kann man ihn abschalten. Der Versuch einer Düse auf diesen Ritzellüfter aufzubringen ist dann an der schwachen Kraft des Lüfters einen statische Wiederstand zu überwinden gescheitert. Wahrscheilich könnte man auch hier mit einem Radiallüfter noch mehr erreichen.

Die Halterung des Titan besteht so wie bei mir eingebaut momentan aus 4 Teilen, was im Nachhinein gesehen aber wahrscheinlich unnötig ist. Vielleicht kann man das ganze auf 3,2 oder vielleicht ein gut konstruiertes teil reduzieren. Geschuldet war das ganze den enormen Kräften die entstehen können wenn der Titan bei "zu hohen" Retract und Prime Werten am Filament rupft. Nachdem ich da sinnvolle Werte gefunden habe ist diese Problematik auch besser geworden. Aber die eingebauter 4 Teile version hat nun auch schon wieder ziemlich viele Druckstunden auf dem Buckel und tut noch.

Was sich ebenfalls bewährt hat und woran ich evtl. noch weiter verbessern will ist die "hotswap" Halterung des E3DV6 Hotends. Diese ist erstaunlich stabil, robust und ungemein praktisch wenn man Düse Lüfter oder sonst was wechseln oder reinigen muss. Bin schon am überlegen ein anderes Steckersystem zu verwenden um vielleicht ganze Hotendmodule als ganzes wechseln zu können. Z.b. eines für ABS eines für PLA o.ä. oder eines zum Drucken eines zu tüfteln. Wechselt man momentan zu viel leiden die Stecker und Kabel am Hotend in meinem Augen zu sehr auch wenn das beim E3D alles recht einfach und robust gehalten ist.

Angemerkt sei hier, das mir außer bis auf einen, mitlerweile beim E3D V6 nichtmehr verbauten Glasthermistor, der mir aufgrund der vielen Umbauten kaputt gegangen ist, sonst noch kein Teil des Hotends den Dienst versagt hat und dies bei ordentlicher Auslastung. In Gefahr (ebenfalls durch die viele Schrauberei) sehe ich aktuell die Anschlusskabel des Cartridge Thermistors wo sich so langsam die Glasfiber Ummantelung löst. Dieser kostet aber ca. 6,50€ oder so. und ich bin am überlegen obs nicht nen hitzestabilen Kleber gibt wo man die Fasern eintunken kann dass das nicht immer passiert.

Gesicherte Kenntnis habe ich von einem weiteren Foren Mitglied der bei der Entwicklung mitgeholfen hat und nun ebenfalls auf E3D + Titan umgerüstet hat. Falls noch jemand diesen Schritt geht bin ich für Erfahrungsaustusch und zur Hilfestellung gerne bereit.

Die Umrüstung auf PT100 habe ich noch nicht in Angriff genommen, aber wenn da jemand elekrotechnisch versiertes ranwill, ich hab die Teile da und schliesse mich gerne an.

So nun die Bilder bei Interesse kann ich auch nen Video des ganze in Aktion aufnehmen.

Im CAD ist beides noch in 2 Dateien getrennt deshalb die "geteilten" Bilder mit einmal Titan Halterung und Aufbau und zweitens des Hot-Swap Hotends mit Lüfterkonstruktion(die Halterung ist auf die schnelle hässlich hingemodelt aber tut)

Das schwarze ist übrigens TPE Filament, was sich nun relativ einfach drucken lässt.

So da ich nun mal wieder 2,3 PLA Drucke gemacht habe und sich meine Lüfterkonstruktion und auch die Gesamte Titan Halterung auch im Dauereinsatz bei Drucken >8h bewährt hier mal ein Update mit der Überarbeiteten Titan Halterung und Bildern meiner in der neuen Version "Sicherheitskopie" falls meine aktuelle doch mal das zeitliche Segnet.

So soll es dann montiert aussehen:

Die Bilder sind einmal direkt nach dem Ausdruck mit German REPRAP ABS Natur 3mm:
und nach Entfernung der Stützstrukturen und 2 fachem veredeln mittels aufpinseln von Aceton zur Oberflächenhärtung. Das Teil an sich ist sehr rigide und durch den ABS "Lack" wird es nochmal etwas gehärtet.


Ich stelle mal die STLs zur Verfügung, diese sind ein bisschen auf meine Druckerverhältnisse ausgelegt. Sollten sie bei jemandem gar nicht passen kann ich auch die CAD Files in STEP Form oder den link zum Onshape File bereitstellen, will ich eh machen aber aktuell aufgrund zeitlicher Limitierung noch nicht möglich. Auch die Lüfterkonstruktion kommt noch.

Wessix und ich haben im September begonnen eine Aufnahme für den Titan Extruder mit Anschluss an das E3D V6 Hotend zu konstruieren.
Zuerst einmal warum überhaupt der Titan Extruder:
Seit dem ich diesen am Laufen habe hatte ich noch nie Probleme mit durchrutschendem Filament, selbst flexibles Filament ist mit dieser Vorrichtung gut druckbar. Durch die Getriebeübersetzung muss der Motor nicht so viel Last bei niedriger Drehzahl fördern, dadurch wird der Motor entlastet. Das Filamentwechseln ist bei weitem nicht so umständlich wie bei der ursprünglichen Verison. Der Extruder an sich ist gut durchdacht und vom Gesamtkonzept her schlüssig und durch Kugellager auf eine lange Laufzeit ausgelegt.

Nun zu den Ergebnissen:
Wir konstruierten verschiedene Vorschläge und verglichen diese miteinander um das beste Ergebnis zu erhalten. Jetzt haben wir zwei ähnliche finale Varianten. Wessix Variante hat er oben schon gepostet.
Meine unterscheidet sich in der Einbauart und im gedruckten Material.

Gedruckt sind alle Teile mit HIPS Filament von Renkforce in Hell Grün (mitlerweile nicht mehr lieferbar warum auch immer) mit 60% Infill. Festigkeit und Temperaturstabilität reichen aus.