RF500 Dual-Umbau mit e3d

[plastiker]

Hallo Zusammen,

werde versuchen, Euch an dieser Stelle mal an meinem Versuch eines Dual-Umbaus mit e3d für meinen kleinen RF500 teilhaben zu lassen. Weit bin ich noch nicht gekommen und Zeit ist wie immer knapp, aber die Idee ist numal gebohren...

Als erstes habe ich mich der Extruder-Vorschubeinheit gewidmet. Die originale Lösung fand ich bisher schon ganz OK, auch wenn es einiges zu verbessern gäbe und die Einstellmöglichkeit für die Anpresskaft fehlt (ich drucke bisher noch kein FlexFil...). Aber das Optimieren kann noch warten. Daher habe ich erstmal eine "gespiegelte" Kopie der Vorschubeinheit an die rechte Seite montiert.

Ich verwende einen originalen RF500-Steppermotor von Conrad, nachdem dieser endlich als Ersatzteil erhältlich ist. Ein erster Probebetrieb am RAMPS war soweit erfolgreich (ich verwende den A4988, aber NUR für die Extrudermotoren). Der Rest ist selbstgebastelt. Ein Filamentrollenhalter -rechts- war ohnehin schon installiert. Das habe ich gleich mitgemacht, als ich links 'ne Kugel-gelagerte Abrollmöglichkeit angebaut hatte.

Extruder-Vorschubeinheit_RF500_rechts.JPG

Nun ist die Drehrichtung natürlich noch verkehrt, d.h. Befehl "extrudieren" zieht das Filament zurück und umgekehrt.

Lösungsansätze dazu:
1. Motorkabel umpolen. Wie genau muss ich mal sehen, ob da nur 2x innen/aussen vertauscht werden muss oder wie genau.
2. Firmware anpassen. Da stellt sich die Frage, wo genau die Drehrichtung für den Extrudermotor vorgegeben wird, wäre zu prüfen.

Die 2te Lösung wäre natürlich die elegantere. Danach kann ein echter Testdruck mit dem rechten Motor und dem ohnehin schon installierten
SINGLE- e3d-Hotend erfolgen. Es bleibt also spannend...

Danach muss ich mir eine neue Lösung für die Führungswagenhalteplatte überlegen. Die soll wieder aus stabilem Alu sein, nicht aus Kunststoff.
Natürlich habe ich die passende Materialstärke von 8mm gerade wieder mal nicht in der Bastelcke liegen. Da muss dann wohl was bestellt werden.

Hatte auch schon kurz überlegt, ob ich nicht den originalen Alu-Bock des RF v3-Hotends verwenden soll. Aber dann geht einem entweder Y-Bauraum oder Z-Bauhöhe flöten. Also doch wieder was selber schnitzen...

Ich halte Euch auf dem Laufenden, sobald es etwas Neues zu vermelden gibt.

LG,
Plastiker

[Timon]

Die Drehrichtung des Schrittmotors sollte über einfaches wenden des Kabels auf der RAMPS Platine gewechselt werden können.

[plastiker]

Hi Timon,
ein Trockentest auf dem Experimentiertisch ergab: Kabel drehen am PCB genügt in diesem Fall. Ein Extrudertest am RF folgt dann morgen...

[plastiker]

...hier noch das erste Druckergebnis. Habe aktuell noch Probleme mit häufigen Retracts gehabt, bzw. nun ein Clogging im e3d.Düse ist aber frei.

1ste Muster Extruder rechts.JPG

[plastiker]

Hallo Zusammen,

uff, geschafft: nach einer EWIGKEIT mal wieder hier im Forum um ein Update zu meinen DUAL-Umrüstversuchen zu geben.

Das Projekt dauert schon länger, leider ist die Zeit zum privaten Basteln immer sehr knapp bei mir. Und ein paar mal Konzept modifizieren
war dann auch noch dabei. Zuletzt hatte ich Schwierigkeiten mit dem Radiallüfter:

der sollte bei mir BEIDE Hotends in getrennten Kanälen beströmen (Düse/Druckobjekt). Hatte mich daher für einen doppelt-beschaufelten
SUNON-Lüfter entschieden. Starkes Teil, bläst ordentlich und presst mir die Luft durch meinen Twin-Duct - dachte ich. Aber, obwohl für sich genommen
akzeptabel leise, pfeifft er in der Installation so hochfrequent und unangenehm aus sich selber raus, dass ich meinen Entwurf direkt wieder modifizieren musste.

Habe nun -wie schon häufiger erfolgreich verwendet- wieder 2 kleine Axial-Sunons installiert. Baustelle ist momentan die Gesamt-Verkabelung für Hotends, Lüfter & Co., die flexibel und steckbar sein muss. Und platzsparend. Danach kann ich mich dann endlich wieder meiner Hotend Hebe-Mechanik widmen, die ich über einen Hebelmechanismus realiseren möchte. Das dauert aber noch.... bevor die Euphorie hier zu groß wird.

Denke, ich werde erstmal mit den beiden E3D-Hotends auf gleicher Ebene beginnen. Schließlich ist die Elektronik-Umrüstung und anschließende DUAL-Programmmierung für mich Ahnungslosen eine ganz schöne Herausforderung. (Als,o falls hier schon einer eine funktionsfähige RF500(!)-DUAL-Firmware hat-ICK WÜRD MIR FREUEN...?!).

Aber immer Schritt für Schritt. Anbei ein CAD-Bildchen, noch mit dem besagten Radiallüfter, der inzwischen getauscht wurde, und ein paar Impressionen vom aktuellen Baustatus. Naja, was soll ich sagen - zäh geht's voran. Aber am Ende muss ich halt keine 5...6 Tausend EUR für einen UM5 irgendwas hinlegen und habe es selbst gemacht - so die Hoffnung. Ach ja, Heben und Senken soll dann pro Extruder-Umschaltvorgang über den 3ten Extruder-Motor geschehen, der mit auf der Schiene sitzt. Habe mich für einen möglichst flachen E3D-Motor entschieden. Da der kein Filament irgendwo durchpressen muss, genügt der hoffentlich. Jedenfalls der kleinste den ich finden konnte und der problemlos anzuschließen sein dürfte am Printer-Board.

Naja, bitte noch nicht ZU genau hinschauen...ist noch nicht fertig und alles noch im Bau bzw. in der Entwicklung.
Da werden wohl noch "ein paar" Maker-Stunden einfliessen müssen

LG,
Plastiker

E3D_DUAL_HOTEND_RF500.pdf

Rückseite_1.JPG

Vorderansicht_1 (Hotends in Ausgangsposition).JPG

Vorderansicht_2 (heben rechts angedeutet).JPG

[plastiker]

Hallo Zusammen,

hier mal ein weiterer, kleiner Fortschrittsbereicht bzgl. meiner RF500-Dual-Umbau-Bemühungen

ENDLICH habe ich es geschafft, die Dual-Verkabelung einigermaßen aktzeptabel in einer Kabelbox mitsamt Platine und Anschlußbuchsen unterzubringen.

Mannomann....hatte den Platzbedarf für den Kabelsalat doch etwas unterschätzt...und naja. Die Ebox musste ich auch mehr als 10mal Drucken und wieder ändern, bis es passte. Aber, es ist soweit gelungen: es gehen nun 2 Kabelstränge ab, für beide Extruder-Heizungen, 4 Lüfter, T-Fühler, den "Hub-Stepper", den X-Endstop und -Luxus- einer zusätzlichen Beleuchtung in Nähe der Düsen (mir ist es trotz Druckraumausleuchtung immer noch zu funzelig da unten an am Hotend...).

Ausserdem verfolge ich den Gedanken, die Hotends schnell tauschbar bzw. schnell für Wartungszwecke entnehmbar einzurichten bzgl. Verkabelung. Daher kommen die je 3 Steckbuchsen auf jeder Seite zustande. Vor dort musste die jeweilige verkabelung allerdings weiter zur Kontaktierungsplatine geführt und ebefalls in der Kabelbox untergebracht werden. Das war wegen des knappen Bauraums gar nicht so einfach.

Naja, krtisch betrachtet sieht die ebox etwas wuchtig aus, aber was solls. Alles drin und dran jetzt. Der X-Schalter kann später noch auf 3 poligen Opti-Endstop umgerüstet werden. Und dann hatte ich noch ein paar Steckbrücken für die Lüfter gesetzt, so dass diese entweder paarweise parallel oder -sofern es Hauptplatine und Firmware später zulassen- auch einzeln beschaltet werden können. Man muss dann nur einfach die Jumper ziehen auf der Kontaktierungsplatine. Allerdings... bei dem Kabelgewusel kommt man gar nicht mehr so leicht dran wie es noch im Layout aussah... Aber das sollte kein wirkliches Problem darstellen.

Tja, der geänderte Winkel für die Klemmung des X-Riemens musste natürlich ebefalls noch mit einfließen, und die abgehenden Kabelstränge mussten noch irgendwie fixiert werden. Somit wurde die Box jeden Tag komplizierter. Und da ich mit PET-CF drucke, wurde es auch nicht einfacher.

Jedenfalls ist dieser Bauabschnitt soweit erledigt. Die Kabel sind beschriftet und warten auf Ihr ersten Anstecken auf ein geeignetes Dualboard.
Bis dahin werde ich mir aber noch sehr intensive Gedanken zur mechanischen Fixierungder E3D-Hotends machen müssen und die Mechanik auf der Frontseite komplettieren müssen. Habe dann noch festgestellt, dass ich Nase zwar Justageschrauben zur Höheneinstellung vorgesehen habe, aber
eben dummerweise unten in der Nähe der Nozzles.

Da komme ich dann mit den ganzen Anbauten -der Doppel-Diffusor am Duct fehlt ja auch noch- kaum noch dran komme, mit meinen dicken Fingern... ... und bei heißer Düse kann das schon mal brenzelig werden Aber Ok, es gibt halt noch ein paar Nebenbaustellen.

Das Wichtigste ist die Mechanik und wenn diese soweit steht, werde ich wieder ein Update geben, bevor es and Hard- und Software für den RF500-Dualumbau ran geht.

VG,
Plastiker

RF500_Dualumbau1_2018-11-02.jpg

RF500_Dualumbau2_2018-11-02.jpg

RF500_Dualumbau3_2018-11-02.jpg

RF500_Dualumbau4_2018-11-02.jpg

RF500_Dual_Kabelbox1.JPG

RF500_Dual_Kabelbox2.JPG

[Timon]

Hast du mal über einen Modelbau Servo zum Anheben/Absenken der Hotends nachgedacht?
Die lassen sich einfach über das RAMPS ansteuern und sind klein, leicht und günstig, Positonierpräzision brauchst du ja mit der Feder/Anschlag Konstruktion nicht.
Den weg scheint E3D beim Toolchanger auch gegangen zu sein.
Der Ansatz gefällt mit schon mal sehr gut, sieht im Moment nur leider noch sehr schwer und wuchtig aus.

[plastiker]

Hallo Timon,

danke für den Hinweis, die Frage nach Servos ansteuern wollte ich sowieso demnächst nochmal loswerden. Ob ich den Hebemechanismus dann per Servo oder über einen dritten Extrudermotor bestätigen werde, weiß ich noch gar nicht. Das wird davon abhängen, was sich Softwareseitig für mich leichter umsetzen lassen wird. Wenn Du eine Info hättest, wie man Servos per Marlin steuert und in den G-Code für den Extruderwechsel einbaut...ich könnte es gebrauchen...

Viele Grüße
Plastiker

[plastiker]

Hallo Zusammen,

so, der Winter ist offiziell zu Ende, und die Maulwürfe kommen wieder aus dem Bastelkeller.

Da möchte ich doch mal schnell meinen Stand meiner Dual-Umbau-Aktivitäten mit Euch teilen

Vorweg: ich bin immer noch beim mechanischen Teil, das nähert sich aber einem vorläufigen Ende. Ich musste immer wieder noch Details
anpassen, weil es einfach nicht passte. Aber nun sind nur noch einige Restarbeiten zu tun:

- Verkabelung fertig stellen
- geeigneten Duct finden oder zeichnen + drucken
- ggf. noch kleine Zusatzlüfter installieren zur Filamentkühlung
- Trocken-Dock Test mit RAMPS Elektronik: die neuen Hotends noch im heißen Zusatnd festziehen

Danach wäre mein Dual-Apparillo ready für die Implantation in mein RF500-Baby.

Bilder + Fotos vom aktuellen Stand anbei

"Nebenbei" haben sich dann noch 2 "winizige" Nebenbaustellen aufgetan. Zum Einen habe ich Probleme mit einer zu dicken
Filamenrolle, da geht bei mir bei der Polybox quasi der Hut hoch. Deswegen plane ich quasi eine Art "z-Erweiterung" für den
"kurzen" RF500, wo demnächst die Filamentrollen rein sollen - ein für alle mal aus dem Weg und eingehaust für's Trocken halten.
Dazu separat demnächst mehr, sobwal ich alles Material zusammen habe.

Zu anderen kommt da ohnehin noch eine fette Elektronik-Hardware Extension auf mich zu. Das Ganze wird platzmäßig nicht mehr
in mein schönes, belüftetes Kunststoffgehäuse passen (Board, Extensions, mittlerweile 3 LED-Platinen, Netzteil/Netzschalter,...).
Ein größeres Gehäuse läßt sich einteilig ja ohnehin nicht mehr drucken im RF500.

Ergo wird's nicht nur nach "unten" gehen müssen mit der Erweiterung, sondern auch ein Stück nach hinten (~100mm).
Wenn's soweit ist werde ich meine wahnsinnigen Vorhaben mit Euch teilen.

Zurück zum RF500-Dualumbau: nach den o.g. Schritten steht ein Elektronik-Hardware Upgrade an.
Zur Auswahl steht z.Z. ein MKS Rumba, welches mit unterschiedlichen Treiberstufen klar kommen soll
und bis zu 3 Hotends versorgen könnte. Der 3te Extruder-Stepper wäre dann bei mir für die Hebelmechanik gedacht
(sofern der nicht später zu Gunsten eines Servos raus fliegt....bin mir aber noch nicht sicher, ob so ein Servo-chen
genug Drehmonent zum hoch-und runter drücken bringen kann...naja Herausforderungen für später).
Dann käme auch spätestens das TFT-Touch ans Board.

Wichtig ist mir aber erstmal nur, dass nach dem massiven Eingriff alles drucktechnisch noch so gut funktioniert wie vorher-nur eben auf Dual-Betrieb ausgelegt. Ach ja-hotends: es sollen e3d-golden Edition zum Einsatz kommen. Sind schon verbaut, können schnell gewechselt/gewartet/repariert oder umkonfigurert werden. Filamentschlauch ist der Capricorn. Die gehärtete GE Düsen habe ich allerdings wieder gegen beschichtete Micro-Swiss getauscht,damit habe ich bisher gute Erfahrungen gemacht (PET-CF, ABS, PLA,..).

Bitte nicht von dem Kabelsalat erschrecken lassen - das wird noch
Hatte auch nicht damit gerechnent, dass bei der Golden Edition schon so schöne Steckerchen dran sind. Naja, doppelt gesteckt
hält besser (hoffentlich) - so bleibe ich flexibel.

Viele Grüße

Eurer verrückter Plastiker

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[plastiker]

...hier noch die Fotos.

Die Null-Lage (Anschlag) der Extruder ist einstellbar. Allerdings habe ich die Rändelschrauben unten inzwischen durch Madenscharuben
ersetzt, aus Platzgründen. An der Justiermöglichkeit "von unten" ändert sich aber nichts.

VG, Plastiker

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