Hallo,


habe derzeit ein riesen Problem mit einem bestimmt Filament, das nicht richtig eingezogen wird.
frisst sich immer fest, ist aber leider nur ein bestimmte filament,da ich hier aber noch 2x2kg Rollen da habe möchte ich das trotzdemnoch verarbeiten.

Es gibt ja schon viele gute ansätze für dieses Problem.

ich habe mir mal meine eigene Lösung dafür angedacht.

Da ich moment noch nicht wirklich den Dual Extruder benötige, aber schon alle Teile da habe, habe ich nun einen anderen Ansatz die Teile zu verwenden.

Vorhaben:

Ich möchte direkt über dem Zuführblock der auf der X-Achse sitzt einen 2. Zuführblock darüber schrauben, das im Prinzip das Filament durch zwei Motoren geschoben werden.

Montage ist schon erledigt.
Da ich heute eh ein paar kleinere umbauten am Drucker vorgenommen habe (Einschalter nach vorne gesetzt usw.)


man sieht auf dem Bild schön wie sich die Teile seit der Version 1 des RF1000 schon verändert haben, unten alt, oben neu
meine Frage an die etwas erfahreren in richtung FW.

wie soll ich denn zweiten Motor ansteuern?

Version 1: den Motor Parallel zum 1. direkt über ein Y-Stecker den motor anschließen
- hier habe ich das bedenken das der Treiber auf der Platine das vllt nicht packt

Version 2: den Motor mit einem neuen Kabel im Schlepp direkt an die Platine, wo normalerweise der Dual Extruder Motor angeschlossen wird.
- hier bin ich aber zu unerfahren um die Änderungen in der Firmware vorzunehmen


derzeit benutze ich immer noch die FW aus dem auslieferungszustand, Nr. werde ich nachreichen, drucker läuft gerade.

Vielen dank schonmal im vorraus für eure Hilfe und Meinungne zu diesem Thema

Strahlerk5,

Ich kann dir bzgl. FW und Elektronik nicht sehr helfen, aber eines würde ich schon vorschlagen: Beim Sekundärantrieb (der obere Motor) würde ich kein Rändelrad einsetzen, sondern ein glattes, das um 5-15% im Umfang größer ist. Damit würde der Motor (gewollt) theoretisch mehr als nötig fördern, aber durch die glatte Oberfläche wurde es immer etwas durchrutschen können, damit der Primärantrieb mit dem Rändelrad das einzig echt bestimmende Glied ist.
Haben beide Antriebe Rändel, kommt es höchstwahrscheinlich, durch Fertigungstoleranzen und unterschiedliche Vorspannung der Andrückfedern, ebenso zu einem (ungewollten) Unterschied in der Fördermenge, der kumulierend sein wird und zu vermehrtem Filamentabrieb an den Rändelrädern, Schrittverlusten, Filamentbruch und sonstigen Problemen, führen kann.

Beim dem Vorschlag, einen um 5-15% größeren Umfang zu nehmen musst du aber bedenken, dass das Rändelrad in etwa wie ein Zahnrad wirkt und somit der Umfangbestimmende Durchmesser nicht der Aussendurchmesser ist, sondern etwas weniger, und zwar um zirka der Tiefe, um den sich die 'Zähne' in das Filament hineindrücken.

mjh11

An sich eine gute Idee, würde mich aber meinem Vorredner anschließen.

Außerdem gebe ich vorsichtig zu bedenken, dass durch den 2. Motor samt Führung der Aufbau ziemlich hoch und damit kippgefährdeter wird. Folgen:

• Mit nur einem X-Wagen könnte man Probleme bei der Präzision der Drucke bekommen. Persönlich würde ich daher zum Einbau einer 2. Schienen-Wagenkombi tendieren, und die 2. Schiene ist ja bereits da.
• Die Conrad-Einhausung wird nicht mehr ohne Anpassungen passen. Sollte jedoch kein Problem sein, falls du ausschließlich PLA druckst
• Die Filamentrollen müssen u.U. höher gesetzt werden?

Viel Erfolg bei der Umsetzung!

Hi,

also mit Y-Kabel würd ich gar nicht erst versuchen....
Also wenn überhaupt über den 2.ten Extruder-Ausgang, aber selbst da hätte ich mit sowas Bauchschmerzen,wenn
ich ehrlich sein soll...
Hier gibt es zuviele andere Probleme, die du damit dir einhandeln wirst.
Was soll das den für ein Problem-Filament sein, daß du deswegen so einen Klimmzug machen willst?

Neben Wahnsinns Massen, die du da aufbaust, wahnsinns komplexität zwecks sauberer Dosierung und ständige
Anpassung - die Extruierende Menge muß extrem sorgfälltig sein.... Kannst du auch nicht mehr die Einhausung etc.
verwenden ohne massiv zu modifizieren und bekommst wahnsinns Vibrationen und Schrittverluste Probleme.

Ich druck teilweise auch 2,2 Kg, aber ohne Probleme (Smart ABS und PLA). Wie gesagt, worum geht es genau und was hast
du am Extruder schon gemacht/versucht und an der Filament-zuführung geändert?

Will dich ja nicht in deiner Kreativität einbremsen, aber ich glaub, mit dem Ansatz hast du nachher wirklich mehr Probleme als du löst...

Gruß, Christian

Meine erste Idee wäre, dass dieses Problem- Filament einfach eine höhere Temperatur benötigt und sich das Antriebsritzel nur deshalb ins Filament frisst, weil es noch zu zäh ist und daher unten nicht schnell genug durch die Düse kommt.
Dass dieser Doppelvorschub eine wesentliche Verbesserung bringen soll, kann ich mir nicht recht vorstellen.
Andererseits wird der Druckkopf ja teilweise extrem beschleunigt und da wird sich diese zusätzliche Masse eher negativ auf Schrittverluste und Verschleiß auswirken.
Ich würde mir deswegen sicher nicht den Drucker umbauen, sondern dieses komische Filament in der Bucht verkaufen (notfalls auch mit Verlust = Lehrgeld) und mir dann ein Filament kaufen, von dem ich weiß, dass es problemlos funktioniert.

Wär eine Möglichkeit, aber ich vermute eher, daß er nicht höher mit der Temperatur höher gehen kann, aber am Extruder-
Ritzel schon die Temperatur soweit ansteigt, das es dort schon weich genug wird, daß sich das Ritzel "rein gräbt".
Da wirst mit Temperatur hoch schrauben nix erreichen...
Ich weiß ja nicht, was den TO zu so drastischen Überlegungen bewegt - fragte ja schon, was für Filament und was genau er
für einstellungen und Probleme er hat und schon versucht hat...
Wenn das Problem z.b. die Temperatur am Ritzel ist, würde ein kleines Gebläse am meisten helfen... Man muß halt genau wissen, was das Problem ist... Würd das eher ls sportliche Herausforderung ansehen, als es gleich in der Bucht zu verscherbeln... Ist der Lerneffekt höher, find ich...

Gruß Christian

Hallo

Filament ist das German RepRap Natur 3mm ABS

von der Temperatur kann ich nicht weiter hoch, bin schon mit ABS am Anschlag.

Meine bisherigen Modifikationen zu diesem Problem

- Filamentabroller auf Kugellager Basis
- Rändel Schraube von MK7
- Einhausung um den Drucker
- verschieden Einstellungen in Slic3R versucht.

Als ich damals angefangen habe mit ABS, war das ersteMaterial das ich versucht habe, genau dieses Problemmaterial jetzt ist, und damals hat echt alles ohne Probleme geklappt, sauber eingezogen ohne Filamentabrieb oder ähnliches, es ist wirklich nun nur bei diesen beiden Rollen, das hier das Problem auftritt.

Das ich das Material einfach in der Bucht verkaufe, kommt für mich eigentlich nicht in Frage, wie auch schon Christian sagt, geht es mir eigentlich auch eher darum eine Lösung dafür zu finden.
Wenn ich einfach nur Drucken möchte, dann könnte ich theoeretisch auch andere Material das ich da heb benutzen.

Als generell meint ihr das es hier eher mehr Probleme verursacht mit dem zweiten Motor oben drüber, als es im endefekt bringen wird.


Der Tipp, mit dem das dass Ritzel von der Temperatur sich so extrem erwärmt das das Filament zu weich wird, werde ich gleichmal beim nächste druck beobachten und die Temperaturen am Vorschubritzel messen.

Gruß Strahler

Da wär die Lösung eigentlich doch so nah....
Wenn du ABS druckst, wirst vermutlich den Lüfter nicht unbedingt brauchen, oder?
Wenns ein groberes Versuchs-Modell ist, kannst ja ohne drucken. Dann einfach im
Slicer auf 100 % Lüfter und den Lüfter oberhalb im Bereich des Extruderritzels - notfalls
mit Provesorium - anbringen. Wenn dann das Ritzel und der Motor sowie das obere drittel
des Extruders direkt angeblasen wird, dürfte das Problem verschwinden.
Temperaturen können da oben bis zu 55 Grad werden, bei Einhausung vermutlich sogar
etwas mehr - noch nicht gemessen mit Einhausung... Da kann unter dem Druck, der
ja auch nochmal Temperatur am Filament erzeugt, es durchaus sein, daß es zu weich
wird und das Ritzel sich eingräbt.
Hängt auch von der Fördergeschwindigkeit, Düsendurchmesser (daraus resultirt ja auch
dann der Druck im Extruder) und vielleicht ist der Durchmesser auch eher tendenziell über dem
eingestellten Filamentdurchmesser = immer tendenziell etwas mehr Material im Extruder als
benötigt = irgendwann voll und damit Rückstau und festfressen oder verstopfen der Düsen.
Hier sind sicherlich auch toleranzen im Mix des Filaments (Weichmacher usw.) im Verhalten
verantwortlich.

Also, daß wär das erste, was ich tun würde: Geschwindigkeit etwas reduzieren/überprüfen,
Fördermenge etwas reduzieren und den Lüfter voll zuschalten und oben anbringen.
Denke mal, dann ist das Problem ohne großen Aufwand Geschichte..

Gruß, Christian

Strahlerk5,

Strahlerk5 hat geschrieben:....
Meine bisherigen Modifikationen zu diesem Problem ...
- Rändel Schraube von MK7
...

Hast du auch die 'Extruderschritte pro mm' neu kalibriert? Durch das andere Ritzel, mit einem höchstwahrscheinlich anderen Durchmesser, wird sich die Schrittanzahl pro Millimeter ändern. Hat zwar nicht unmittelbar mit deinem Problem zu tun, nur bloß der Vollständigkeit halber ...

mjh11

Hallo Mjh11

nein die Kalibrierung habe ich noch nicht gemacht ich habe damals nicht gemacht,
ganz ehrlich gesagt, das hatte ich hier garnicht auf dem Schirm die kalibrierung durchzuführen, jedoch werde ich das gleich heute mittag mal machen. und auch gleich einen kleinen Lüfter an den Zuführblock anbringen.

habe gestern mal den Extruder auf 270°C aufgeheizt und eine Stunde lang geheitzt, mit einem Infrarot Thermometer gemessen, um die 60°C herum, was ich jetzt bei ABS noch nicht so kritisch sehe.