Optimierung der Druckqualität

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Inhaltsverzeichnis

Einleitung

Da die Druckoptimierung sehr von der Art des Fehler abhängt, findet ihr hier eine Zusammenstellung der meisten Fehlerbilder

Fehlerbilder

Kein Filament beim Start

[Bild]
Drucker extrudiert kein Filament beim Start des Drucks
Dieses Problem ist bei neuen Besitzern eines 3-D Druckers sehr verbreitet, aber glücklicherweise sehr einfach zu lösen!
Es gibt vier mögliche Gründe, wenn dein Extruder am Anfang des Drucks kein Plastik extrudiert.
Wir werden jedes einzelne Problem behandeln und erklären welche Einstellungen man benutzen kann um sie zu lösen.

Die Extruderdüse ist bei Druckbeginn nicht gefüllt

Der heiße Kunststoff in der Düse neigt dazu, aus der Spitze zu sickern, wodurch im Innenraum der Düse ein Hohlraum erzeugt wird. Dieses Leerlaufsickern kann sowohl zu Beginn, als auch am Ende eines Drucks auftreten, wenn du zum Beispiel den Extruder vorwärmst, oder während der Extruder langsam abkühlt. Wenn dein Extruder, aufgrund dieses Sickerns, Kunststoff verloren hat, versuche etwas Kunststoff zu extrudieren. Wahrscheinlich dauert es einige Sekunden, bevor der Kunststoff beginnt wieder aus der Düse zu kommen. Wenn du versuchst einen neuen Druck zu starten, nachdem Kunststoff aus der Düse gesichert ist, wirst du die gleiche Verzögerung beobachten. Um dieses Problem zu lösen, musst du sicherstellen, dass deine Düse voll Kunststoff ist und somit bereit, sofort Kunststoff zu extrudieren.
Es gibt mehrere Wege dies zu tun:
  1. Passe den Startcode so an, dass eine lange Linie gezogen wird, bevor dein Objekt gedruckt wird..
  2. Drucke einen sogenannten Skirt (Rock). Das ist eine Linie um dein Objekt herum, die nicht mit dem Objekt verbunden ist. Diese Linie sollte so lang sein, dass sichergestellt ist, dass die Düsenspitze wieder gefüllt ist.
  3. Du kannst aber auch über die manuelle Druckersteuerung so lange Filament fördern, bis die Düse wieder gefüllt ist.

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Die Düse befindet sich zu dicht über dem Druckbett

Wenn die Düse zu nahe an der Oberfläche des Druckbetts ist, ist nicht genug Platz für den Kunststoff, um aus dem Extruder zu treten. Das Loch in der Spitze der Düse ist derart blockiert, so dass kein Kunststoff entweichen kann. Man erkennt dieses Problem leicht daran, dass der Drucker bei der ersten und zweiten Schicht keinen Kunststoff extrudiert, aber in der Regel bei der 3. oder 4. Schicht beginnt zu extrudieren, sobald das Bett entlang der Z-Achse weiter gesenkt wird. Um dieses Problem zu lösen, kannst du die G-Code-Offsets verwenden. Dies ermöglicht es dir sehr feine Anpassungen der Z-Achsen-Position vorzunehmen, ohne die Hardware ändern zu müssen. Mit dem GCode M3006 Sxxx kannst du den Offset in µm einstellen, indem du für xxx den entsprechenden Wert angibst. Positive S-Werte erhöhen den Düsenabstand, Negative verkleinern ihn. Achte darauf, dass zuvor der GCode M3001 angegeben und damit die Z-Kompensation eingeschaltet wurde. Ansonsten hat der Befehl M3006 keine Wirkung. Solltest du also einen zu kleinen Abstand zwischen Düse und Druckbett erkennen, vergrößere den Abstand, bis genügend Abstand erreicht ist, sodass ungehindert Kunststoff aus der Düse austreten kann.

Das Vorschubritzel hat sich in das Filament gearbeitet

AngefressenesFilament.JPG
Wie die meisten 3D-Drucker verwendet auch der RF1000 bzw. RF2000 ein kleines Zahnrad, um das Filament hin und her zu schieben. Die Zähne auf diesem Zahnrad „beißen“ sich in das Filament und ermöglichen es, dessen Position genau zu steuern. Allerdings, wenn du viele Kunststoffspäne bemerkst oder es aussieht als ob ein Abschnitt im Filament fehlt, wurde durch das Vorschubritzel Kunststoff aus dem Filament entfernt. Sobald dies geschieht, kann das Vorschubritzel nicht mehr in das Material greifen, wenn es versucht, das Filament hin und her zu bewegen. Bitte beachte den Abschnitt Filamentabrieb, um dieses Problem zu beheben.

Der Extruder ist verstopft

Wenn keiner der oben genannten Punkte zutrifft, ist dein Extruder wahrscheinlich verstopft. Dies kann passieren, wenn Fremdkörper im Inneren der Düse eingeschlossen werden, wenn der Kunststoff zu lang im Extruder aufgeheizt wird, oder wenn die thermische Kühlung für den Extruder (gilt hauptsächlich für Vollmetall-Hotends) nicht ausreichend ist und das Filament beginnt, sich außerhalb der gewünschten Schmelzzone zu erweichen. Letzteres kann auch zu einem Pfropf im Extruder führen. Die Reparatur eines verstopften Extruders erfordert die Demontage des Extruders, zumindest aber die Demontage der Düse.
Extruderpfropf.JPG
Lässt sich das Filament auch bei heißem Extruder weder vor- noch zurückbewegen, liegt wahrscheinlich ein Extruderpfropf vor. Bitte beachte die Seite „Extruderpfropf entfernen“ in der Kategorie Fehlersuche.

Die Federvorspannung ist nicht ausreichend

Grund der unzureichender Spannung ist meistens die Vergesslichkeit. Dies tritt vor Allem bei Druckern, die im Bereich der Federvorspannung eine Erweiterung eingebaut haben ([hier], [hier], [hier], usw.). Je nach Design wird es mehr oder weniger offensichtlich, wenn man das Spannen vergessen hat.
Abhilfe ist einfach die Federn wieder ausreichend vorzuspannen.
Für Perfektionisten sei anzumerken, dass sich die Federspannung auf die Fördermenge ab einem gewissen Punkt leicht negativ auswirkt. Dabei wird der dynamische Abrollradius geringer, und es wird weniger Filament pro Motorschritt gefördert (dabei handelt es sich nur um einen Wert zwischen Null und ca. 5%). Übermäßiges Vorspannen reduziert folglich die Fördermenge und belastet die Motorachse gleichzeitig unnötig viel.

Verwendung von 1.75-er Filament in einem 3mm Extruder

Filament wird hauptsächlich in 2 Dimensionen angeboten, 1.75mm und 3mm (= oft 2.85). Bei Verwendung von 1.75mm Filament in einem 3mm 'Hot End' (das ist der beheizte Teil des Extruders) kann sich kaum Druck aufbauen und es wird scheinbar kaum oder nichts extrudiert.
Abhilfe ist das Hot End oder das Filament zu tauschen.

Keine Haftung auf dem Heizbett

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Die erste Lage haftet nicht auf dem Heizbett und der Druck schlägt fehl
Es ist sehr wichtig, dass die erste Schicht des Drucks stark mit dem Heizbett des Druckers verbunden ist, so dass der Rest auf diesem Fundament aufgebaut werden kann. Wenn die erste Schicht nicht fest mit dem Druckbett verbunden ist, wird es später zu Problemen kommen. Es gibt viele verschiedene Möglichkeiten, die Haftungsprobleme der ersten Schicht zu bewältigen. Im Folgenden findet ihr einige typische Ursachen und Erklärungen, wie man sie beseitigen kann.

Druckbett ist nicht waagerecht

Viele Drucker haben ein verstellbares Druckbett mit mehreren Schrauben oder Drehknöpfen, mit denen das Druckbett nivelliert werden kann. Der RF1000/2000 verfügt nicht über eine derartige Einrichtung. Im Forum findet ihr aber clevere Ideen, wie man dies dennoch einrichten kann. Der Heizbett-Scan des RF1000/2000 sollte in der Lage sein, kleinere Unebenheiten beim späteren Druck auszugleichen. Sollte der Scan jedoch extreme Schieflagen zeigen, kann es passieren, dass eine Seite des Bettes zu nahe an der Düse ist, während die andere Seite zu weit entfernt ist. Eine perfekte erste Schicht erfordert ein ebenmäßiges Druckbett. Dies sollte gut wie möglich durch den mechanischen Aufbau erreicht werden. Lediglich die dann verbleibenden kleineren Unebenheiten sollte man durch die Z-Kompensation der Firmware oder die Nivellierungsfunktionen der Slicer wie z.B. Simplify3D ausgleichen lassen.

Düse beginnt zu weit weg vom Bett

Sobald dein Bett ordnungsgemäß ausgerichtet ist, musst du sicherstellen, dass die Düse die richtige Höhe in Bezug auf das Heizbett hat. Das Ziel ist, den Extruder in den perfekten Abstand zum Druckbett zu bringen - nicht zu weit weg und nicht zu nah. Für eine gute Haftung auf dem Druckbett, ist es von Vorteil, wenn das Filament leicht in das Heizbett gedrückt wird. Während diese Einstellungen auch durch Modifikation der Hardware eingestellt werden können, ist es in der Regel sehr viel einfacher (und sehr viel genauer!), dies vom Slicer machen zu lassen. Dazu kannst du die G-Code-Offsets verwenden. Dies ermöglicht es dir sehr feine Anpassungen der Z-Achsen-Position vorzunehmen, ohne die Hardware ändern zu müssen. Mit dem GCode M3006 Sxxx kannst du den Offset in µm einstellen, indem du für xxx den entsprechenden Wert angibst. In diesem Fall verwendest du negative Werte und verkleinerst damit den Offset. Achte darauf, dass zuvor der GCode M3001 angegeben und damit die Z-Kompensation eingeschaltet wurde. Ansonsten hat der Befehl M3006 keine Wirkung.

Die erste Schicht wird zu schnell gedruckt

Wenn du die erste Kunststoffschicht auf die Oberfläche des Druckbetts extrudierst, musst du sicherzustellen, dass sich der Kunststoff richtig mit der Oberfläche verbinden kann, bevor die nächste Schicht gedruckt wird. Wenn du die erste Schicht zu schnell druckst, hat der Kunststoff nicht ausreichend Zeit, sich mit dem Druckbett zu verbinden. Aus diesem Grund ist es in der Regel sehr nützlich, die erste Schicht mit einer geringeren Geschwindigkeit zu drucken, um dem Kunststoff so die Zeit zu geben, sich mit dem Bett zu verbinden. Die diversen Slicer bieten in der Regel in ihren Einstellungen die Möglichkeit, die "First Layer Speed" zu ändern. Wenn du zum Beispiel eine Geschwindigkeit für die erste Schicht von 50% festlegst, bedeutet dies, dass deine erste Schicht 50% langsamer als der Rest des Objekts gedruckt wird. Wenn du das Gefühl hast, dass dein Drucker die erste Schicht zu schnell druckt, verringere diese Einstellung.

Temperatur- oder Kühleinstellungen

Kunststoff neigt dazu beim Abkühlen zu schrumpfen. Um ein gutes Beispiel zu liefern, stell dir ein 100 mm breites Teil vor, das mit ABS-Kunststoff gedruckt wurde. Wenn der Extruder diesen Kunststoff bei 230 Grad Celsius auf eine kalte Plattform druckt, würde der Kunststoff nach Verlassen der Heizdüse schnell abkühlen. Einige Drucker, wie auch der RF1000/2000, haben Lüfter, die diese Abkühlung beschleunigen, wenn sie verwendet werden. Wenn das ABS auf eine Raumtemperatur von 30 ° C abkühlt, würde das 100 mm breite Teil um ca. 1,5 mm schrumpfen! Leider wird die Plattform auf deinem Drucker nicht so viel schrumpfen, da sie in der Regel auf einer relativ konstanten Temperatur gehalten wird und sich der Ausdehnungskoeffizient der Platte von dem des Kunststoffs erheblich unterscheidet. Aufgrund dieser Tatsache wird der Kunststoff dazu neigen, von dem Druckbett zu lösen, wenn er abkühlt. Dies ist eine wichtige Tatsache die du im Auge behalten solltest, wie du deine erste Schicht druckst. Wenn du bemerkst, dass die Schicht zunächst scheinbar haften bleibt, sich aber später, wenn sie abkühlt, von dem Druckbett trennt, ist es möglich, dass deine Temperatur- und Kühleinstellungen daran schuld sind.
Viele Drucker, die dazu bestimmt sind, Hochtemperatur-Materialien wie ABS zu drucken, haben ein beheiztes Druckbett, das hilft diese Probleme zu bekämpfen. Wird das Druckbett auf eine Temperatur von 110° C aufgeheizt und diese für die gesamte Dauer des Drucks aufrechterhalten, bleibt die erste Schicht warm und wird nicht schrumpfen. Also, da der RF1000/2000 über ein beheiztes Bett verfügt, solltest du das Bett heizen, um ein zu starkes Abkühlen der ersten Schicht zu verhindern. Als allgemeine Anhaltspunkte, kann man sagen, dass PLA auf einem ca. 60 bis 70° C warmen Bett haftet, während ABS in der Regel auf einem 100 bis 120° C warmen Bett haftet. Du kannst diese Werte in den Einstellungen in einem der diversen Slicer anpassen.
Auch der Kühllüfter hat einen Einfluss auf das rasche Abkühlen der ersten Schicht. Du kannst also auch diesen Lüfter für die ersten paar Schichten deaktivieren, so dass diese nicht zu schnell abkühlen. Dieses Verhalten kann du ebenfalls in den Einstellungen der Slicer beeinflussen. Bei PLA ist es üblich den Lüfter für die ersten 2 bis 5 Schichten abzustellen und erst danach mit angepasster Leistung einzuschalten. Es ist leider nicht möglich genaue Werte anzugeben, da die Kühlung auf die Grundfläche und Geometrie des jeweiligen Objekts abgestimmt sein muss. Bei ABS dagegen ist es üblich den Lüfter während des gesamten Drucks abzustellen. Wie auch beim sogenannten „Warping“ hilft bei ABS eine Umhausung, die Haftung der ersten Schicht zu verbessern.

Heizbettoberfläche (Tape, Kleber und andere Materialien)

Die verschiedenen Kunststoffe neigen dazu, besser an unterschiedlichen Materialien zu haften. Aus diesem Grund haben viele Drucker eine Plattform aus besonderem Material, das für diese Kunststoffe optimiert ist. Viele Drucker verwenden eine BuildTak Schicht auf der Oberfläche ihres Betts, auf der PLA sehr gut haftet. Andere Hersteller entscheiden sich für ein Druckbett aus wärmebehandeltem Glas wie Borosilicatglas, auf denen ABS sehr gut haftet, wenn sie erwärmt werden. Wenn du versuchst direkt auf diesen Oberflächen zu drucken, ist es immer eine gute Idee sicherzustellen, dass das Druckbett frei von Staub, Fett oder Öl ist, bevor du druckst. Die Reinigung deines Druckbetts mit etwas Wasser oder Isopropanol kann einen großen Unterschied machen.
Da der RF1000 kein Druckbett aus besonderem Material hat, das die Adhäsion unterstützt, hast du trotzdem immer noch Optionen! Es gibt verschiedene Arten von Klebebändern, auf denen die unterschiedlichsten 3D-Druckmaterialien haften bleiben. Streifen dieser Bänder können auf die Oberfläche des Druckbetts aufgebracht werden, leicht entfernt oder ersetzt werden, wenn du mit einem anderen Material drucken möchtest. Beispielsweise neigt PLA dazu gut auf blauem Malerband zu haften, während ABS besser auf Kapton-Band (auch als Polyamid-Folie bekannt) haftet. Viele Benutzer haben auch großen Erfolg mit einer temporären Klebstoff- oder Sprühschicht auf der Oberfläche ihres Druckbetts. Haarspray, Klebestifte, und andere klebrige Substanzen funktionieren in der Regel sehr gut, wenn alles andere versagt hat. Im Zweifel experimentiere, um zu sehen, was bei dir am besten funktioniert!

Wenn alles versagt: Brims und Rafts (Hutkrempen und Fundamentplatten)

Manchmal möchtest du ein sehr kleines Teil drucken, das einfach nicht genug Fläche hat, um auf der Oberfläche des Druckbetts haften zu bleiben. Die meisten Slicer stellen Optionen bereit, um die Kontaktfläche zum Druckbett zu vergrößern und damit die Haftung eines kleinen Objekts zu verbessern. Eine dieser Optionen wird als "Brim" (Hutkrempe) bezeichnet. Die Krempe sorgt für zusätzliche Ringe um das Äußere deines Objekts, ähnlich wie die Krempe eines Hutes erhöht dies vollflächig den Umfang deines Objekts in der ersten Schicht. Eine weitere Möglichkeit ist die Verwendung eines sogenanntes „Raft“ (Floß). Dabei wird unter dem eigentlich zu druckenden Objekt ein floßartiges Fundament gedruckt. Dieses Fundament ist im Grundriss grösser als das Objekt, was zu Erhöhung der Haftung beiträgt. Es können aber beim Lösen des Objekts von dem Fundament Reste des Fundaments am Objekt hängen bleiben.

Unter-Extrusion

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Drucker extrudiert nicht genug Filament, Spalte zw. Perimetern und Füllung
Jeder Slicer bietet Einstellungen, mit denen du bestimmen kannst wie viel Kunststoff der 3D-Drucker extrudieren soll. Der 3D-Drucker bekommt jedoch keine Rückmeldung darüber, wie viel Kunststoff tatsächlich aus der Düse austritt. Daher ist es möglich, dass tatsächlich weniger Kunststoff aus der Düse austritt, als die Software erwartet. Dies ist auch als Unter-Extrusion bekannt. Wenn dies geschieht, kannst du Lücken zwischen benachbarten Perimetern jeder Schicht sehen.
Der zuverlässigste Weg, um zu testen, ob der Drucker genügend Kunststoff extrudiert, ist, einen einfachen 20 mm hohen Würfel mit mindestens 3 Perimetern zu drucken. An der Oberfläche des Würfels, überprüfst du, ob die drei Perimeter zusammengeschmolzen sind oder nicht. Wenn es Lücken zwischen den 3 Perimetern gibt, dann ist die Extrusion nicht ausreichend. Wenn sich die Perimeter berühren und keine Lücken haben, ist die Extrusion dagegen ausreichend. Wenn du eine Unter-Extrusion feststellst, kann die Ursache dafür in einem der folgenden Punkte liegen.

Filament Durchmesser

Die erste Sache die du überprüfen solltest, ist ob die Software den richtigen Filament Durchmesser kennt den du benutzt. Dies kannst du in den Einstellungen des Slice überprüfen. Stelle sicher dass hier der richtige Filament Durchmesser angegeben ist. Darüber hinaus sollte der Filament Durchmesser zu deinem Extruder passen. Die häufigsten angegebenen Werte für den Filament Durchmesser sind 1,75 mm und 3 mm. Obwohl der Durchmesser meistens korrekt angegeben ist, solltest du dennoch den Durchmesser nachmessen. Es kann vorkommen, dass ein Filament Durchmesser mit 3 mm angegeben ist, tatsächlich aber nur 2,85 mm Durchmesser hat. In der Regel sind die Durchmesser jedoch korrekt auf den Verpackungen der Kunststoffspulen angegeben.

Extrusionsfaktor

Wenn du den richtigen Filament Durchmesser eingestellt hast, aber immer noch unter Extrusion feststellst, musst du eventuell den Extrusionsmultiplikator einstellen. Mit diesem kannst du leicht die Menge des Kunststoffes einstellen, die extrudiert werden soll, ähnlich wie bei der Durchflussrate. Wenn du beispielsweise einen Dual-Drucker hast, kann jeder Extruder seinen eigenen Extrusionsfaktor haben. Daher solltest du sicherstellen, dass du die Faktoren für jeden Extruder richtig angegeben hast. Wenn Multiplikator 1,0 war kannst du ihn zum Beispiel auf 1,05 ändern. Das bedeutet, es werden 5 % mehr Material extrudiert als vorher. Bei PLA ist es typisch mit einem Extrusion Multiplikator von 0,9 zu drucken. ABS wird meist mit einem Extrusion Multiplikator in der Nähe von 1,0 gedruckt. Wenn du also Unter-Extrusion feststellst, erhöhe den Extrusion Multiplikator um 5 % und drucke den Testwürfel noch einmal, um zu sehen, ob immer noch Lücken zwischen den Perimetern auftreten.

Über-Extrusion

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Drucker extrudiert zu viel Filament, Druck sieht sehr unsauber aus
Die Software arbeitet ständig mit deinem Drucker zusammen, um sicherzustellen das an deiner Düse die richtige Menge an Kunststoff extrudiert wird. Die extakte Extrusion ist ein wichtiger Faktor zum Erreichen einer guten Druckqualität. Der RF1000/RF2000, wie die meisten anderen 3-D-Drucker, hat keine Möglichkeit, zu überwachen wie viel Kunststoff tatsächlich extrudiert wird. Wenn deine Extrusionseinstellungen nicht richtig konfiguriert sind, kann der Drucker mehr Filament extrudieren als es die Software erwartet. Diese Über-Extrusion an Kunststoff kann zur Folge haben, dass die äußeren Abmessungen eines Objekts ruiniert werden. Auch hier gibt es wieder nur zwei Ursachen. Diese sind schon in dem Abschnitt Unter-Extrusion besprochen worden. Für eine genaue Beschreibung siehe bitte dort nach. Während die oben beschriebenen Anweisungen für die Unter-Extrusion gelten, kannst du die Einstellungen für die Über-Extrusion im gleichen Maß, nur in umgekehrter Richtung, anpassen.

Lücken in der obersten Lage

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Lücken oder Spalte in der obersten Lage des Drucks
Um Kunststoff zu sparen, werden die meisten 3D-gedruckten Teile so hergestellt, dass eine feste Schale eine einen porösen, teilweise hohlen Innenraum umgibt. Zum Beispiel kann das Innere eines Teils 30 % Füllung aufweisen, was bedeutet, dass nur 30 % des Innenraums aus festen Kunststoff besteht, während der Rest Luft ist. Während das Innere des Teils teilweise hohl ist, wollen wir dagegen dass die äußere Schicht fest bleibt. Um dies zu erreichen, kannst du beispielsweise in dem Slice angeben wie viele Perimeter, also wie viele äußere Schichten, gedruckt werden sollen. Dies kannst du für die waagerechten Wände oben und unten genauso angeben, wie für die vertikalen Wände. Wenn du beispielsweise einen Würfel mit fünf oberen und unteren Schichten druckst, würde die Software fünf Schichten an der Oma und Unterseite komplett füllen. Dazwischen wären die Schichten teilweise hohl. Diese Technik kann eine enorme Menge an Kunststoff und Zeit zu sparen, während ein immer noch, dank großer Füllung, sehr stabiles Teil entsteht. Je nachdem, welche Einstellungen du verwendest, wirst du feststellen, dass die oberen Schichten des Drucks nicht vollständig geschlossen sind. Du wirst zum Beispiel Löcher und Lücken zwischen den Strängen entdecken. Wenn du auf dieses Problem gestoßen bist, kannst du es mit den folgenden Einstellungen leicht beheben:

Nicht genug feste Deckschichten

Die erste Einstellung, die es zu justieren gilt, ist die Anzahl der festen oberen Schichten. Wenn du versuchst einen zu 100 % gefüllten Top- Layer auf deiner nur teilweise gefüllten Füllung zu drucken, muss diese 100 %-Schicht die Bereiche überbrücken, die nicht gefüllt sind. Wenn das passiert, tendieren die Stränge für die 100 %-Schicht in die nicht gefüllten Bereiche zu fallen. Deswegen solltest du versuchen, mehrere 100 %-Schichten auf der Oberseite deines Drucks zu drucken, um eine schöne flache und komplett geschlossene Oberfläche zu erhalten. Als Grundregel solltest du versuchen, den oberen Abschluss deines Drucks ca. 0,5 mm dick zu drucken. Wenn du also mit einer Schichthöhe von 0,25 mm druckst, solltest du mindestens zwei obere 100 % Schichten drucken. Wenn du mit geringeren Schichtstärken druckst, wie zum Beispiel 0,1 mm, kann es sein dass du mindestens fünf Schichten für deinen Druck benötigst um denselben Effekt zu erzielen. Wenn du also Lücken zwischen den Strängen in deiner obersten Schicht entdeckst, solltest du zunächst versuchen die Anzahl der oberen Schichten zu erhöhen. Wenn du zum Beispiel drei Lagen verwendest versuche beim nächsten Druck 5 Lagen zu verwenden und beobachte, ob das Problem gelöst wird. Diese zusätzlichen Schichten werden innerhalb deines Objekts gedruckt und haben keinerlei Auswirkungen auf dessen Dimensionen.

Prozentsatz der Füllung zu niedrig

Die Füllung deines Objekts wirkt wie ein Fundament. Du wirst also die obersten Schichten deines Objekts auf dieses Fundament drucken. Wenn der Prozentsatz deiner Füllung sehr klein ist wirst du große Bereiche erzeugen die leer sind. Wenn du zum Beispiel deine Füllung mit 10 % druckst, sind die zig restlichen 90 % deiner Füllung leer. Das bedeutet, dass die oberen Lagen über sehr große leere Bereiche gedruckt werden müssen. Wenn du versucht hast die Anzahl der oberen Lagen zu erhöhen und immer noch Lücken in der obersten Schicht siehst solltest du versuchen den Prozentsatz deiner Füllung zu erhöhen. Wenn du zum Beispiel vorher mit 30 % Füllung gedruckt hast, versuche 50 % Füllung einzustellen. Dies würde ein viel besseres Fundament für deine oberen Lagen erzeugen.

Unter-Extrusion

Wenn du versucht hast den Prozentsatz deiner Füllung zu erhöhen und auch die Anzahl einer oberen Lagen erhöht hast, und du siehst immer noch Lücken in der obersten Lage deines Drucks, könnte es sein das zu wenig Filament extrudieren wird. Diese Unter-Extrusion ist weiter oben schon beschrieben.

Fäden

Stringing or Oozing.jpg
Faedenbeispiel1.jpg
Siehe auch: [Bild]
Es werden Fäden und "Haare" gezogen, während sich der Drucker zwischen div. Bereichen des Drucks bewegt

Rückzugsweg

Die wichtigste Rückzugseinstellung ist der Rückzugsweg. Dies bestimmt, wie viel Kunststoff aus der Düse gezogen wird. Im Allgemeinen gilt, je weiter der Kunststoff von der Düse zurückgezogen wird, desto weniger wahrscheinlich ist es, dass flüssiger Kunststoff während der Bewegung aus der Düse sickert. Der RF1000/2000 benötigt wie die meisten Direktantrieb-Extruder nur einen Rückzugsweg von 0.5-2.0mm. Wenn du während deiner Ausdrucke Fäden feststellst, erhöhe den Rückzugsweg um 1 mm und teste erneut, ob dies die Qualität verbessert.


Beispielbilder Rückzugsweg (=Retract):
Beispielobjekt.jpg


Das Testobjekt:
Hier handelt es sich um 3 getrennte, leicht versetzte Türme, damit sich lange und kurze Fäden bilden können. Das verwendete Material war 3mm PLA, silber, von Orbi-Tech. Die Düse 0.4mm, die Layerhöhe 0.3mm.
Ohne Retract gedruckt (Retract = 0):
NoRetract.jpg


Man sieht, hier haben sich nicht nur ein paar Fäden gebildet, nein, eine beinahe durchgehende Wand wurde aus den Fäden gebildet.

NoRetract(2).jpg


Hier ist das selbe Objekt, von hinten. Man sieht, zwischen dem linken und dem mittleren Turm, schräg gewachsene filigrane Gebilde, statt Fäden. Diese Gebilde wachsen in Richtung der ankommenden Düse.

Hängt von der Düse ein kleiner Tropfen, bleibt der Tropfen mit jedem neuen Layer immer ein Stückchen früher am entgegenwachsenden Gebilde hängen.

NoRetract(3).jpg


Hier eine Nahaufnahme der filigranen Gebilde.

Sehr kleiner Retract (Retract = 0.2):
Retract0,2mm.jpg


Mit nur 0.2mm Retract, gibt es keine 'Wand' mehr, wie bei Retract = 0. Es sind allerdings die typischen Fäden und filigrane Gebilde zu sehen.

Unzureichender Retract (Retract = 0.4):
Retract0,4mm.jpg


Mit 0.4mm Retract sind schon deutlich weniger Fäden, aber bei weitem zu viel.

Noch immer unzureichender Retract (Retract = 0.6):
Retract0,6mm.jpg

Trotz einer weiteren Erhöhung um 50%, auf 0.6mm Retract, sind noch immer Fäden vorhanden. Die Fäden sind jetzt nur mehr an einer Stelle - am Ende der längsten Leerfahrt des Extruders (=30mm). Da hat das Material am längsten Zeit, aus der Düse auszutreten. Am Ende des Weges bilden sich die filigrane Gebilde, gekoppelt mit zusätzlicher Fädenbildung. Bei noch längeren Leerfahrten wird noch mehr Retract notwendig sein.

Schon ab einem Retractwert von ca. 0.8mm waren praktisch keine Fäden mehr sichtbar (siehe "Hinweis" !!). Trotzdem sollte man ruhig mehr einstellen, um extrem lange Leerfahrten oder Chargen-, Temperatur- und sonstige unerwarteten Einflüsse, absichern zu können.
Hinweis:
Die angegebenen Retractwerte können höchstens als grobe Richtwerte herhalten. Jedes Material (und davon jede Farbe und Charge) wird eigene Werte benötigen.
Retractwerte für den RFx000 von über 2mm sollten bei ABS und PLA nicht notwendig sein. Andere Hot Ends, auch wenn diese im RFx000 eingesetzt werden, werden ebenfalls eigene Werte verlangen.

Rückzugsgeschwindigkeit

Die nächste Rückzugseinstellung, die du überprüfen solltest, ist die Rückzugsgeschwindigkeit. Diese bestimmt, wie schnell der Kunststoff von der Düse zurückgezogen wird. Wenn du zu langsam zurückziehst, wird der Kunststoff langsam durch die Düse sickern, bevor sich der Extruder an seinen neuen Bestimmungsort bewegt. Falls du zu schnell zurückziehst, kann sich das Filament von dem heißen Kunststoff innerhalb der Düse trennen oder die schnelle Bewegung des Vorschubritzels kann Stücke des Filaments abschleifen. Es gibt normalerweise einen Punkt irgendwo zwischen 1200-6000 mm/min (20 bis 100 mm/s), wo der Rückzug die beste Leistung erzielt. Der Idealwert kann abhängig von dem von dir verwendeten Material variieren. Du solltest daher die Möglichkeit, die dir die meisten Slicer bieten, nutzen und experimentieren, um die beste Einstellung zu finden.

Zu hohe Temperatur

Sobald du deine Rückzugseinstellungen überprüft hast, solltest du die nächst häufigste Ursache für eine übermäßige Fadenbildung überprüfen: die Extrudertemperatur. Wenn die Temperatur zu hoch ist, wird der Kunststoff in der Düse extrem viskos und kann viel leichter aus der Düse austreten. Wenn die Temperatur allerdings zu niedrig ist, wird der Kunststoff immer noch etwas fest sein und beim Extrudieren Schwierigkeiten haben aus der Düse zu treten. Wenn du das Gefühl hast, die richtigen Rückzugseinstellungen zu haben, aber immer noch auf dieses Problem stößt, versuche die Extrudertemperatur um 5 bis 10 Grad zu verringern. Dies kann einen erheblichen Einfluss auf die endgültige Druckqualität haben. Da die Einstellungsmöglichkeiten je nach Slicer unterschiedlich sind, schau in der Beschreibung deines Slicers nach, wie du diese Einstellungen ändern kannst.

Lange Wege über offenen Raum

Wie oben bereits diskutiert, treten Fäden auf, sobald sich der Extruder von einer zur anderen Position bewegt und während dieser Bewegung ungewollt Kunststoff aus der Düse austritt. Die Länge dieser Bewegung kann einen großen Einfluss darauf haben, wie viele Fäden entstehen. Kurze Bewegungen können schnell genug sein, so dass der Kunststoff keine Zeit hat, um aus der Düse auszutreten. Allerdings neigen lange Bewegungen viel eher dazu, Fäden zu erzeugen. Bei einigen Slicern kannst du die Länge der Leerfahrten minimieren. Simplify 3D bietet z.B. die Möglichkeit, einen Fahrweg, der einen offenen Raum überquert, zu vermeiden. Dies bietet den Vorteil, dass sich die Düse immer über dem Objekt befindet und es keine Bewegungen außerhalb des Teils gibt. Sollten dabei Fäden entstehen, liegen diese innerhalb des Objekts. Falls du einen anderen Slicer verwendest, prüfe, ob dieser eine ähnliche Funktion bietet.

Überhitzung

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Details werden überhitzt und verformt
Der Kunststoff, der deinen Extruder verlässt, kann irgendwo zwischen 190 bis 240 Grad Celsius heiß sein. Während der Kunststoff noch warm ist, ist er biegsam und kann leicht in verschiedene Formen gebracht werden. Wenn er sich allerdings abkühlt, wird er schnell fest und behält seine Form. Du musst also die richtige Balance zwischen Temperatur und Kühlung erreichen, so dass der Kunststoff frei durch die Düse fließen, sich aber auch schnell verfestigen kann, um die genauen Maße deines 3D-Objekts zu halten. Wenn dieses Gleichgewicht nicht erreicht wird, wirst du feststellen, dass die Druckqualität leidet und das Äußere deines Objekts nicht so präzise und definiert ist, wie du es gerne hättest. Im folgenden Abschnitt werden einige häufige Ursachen für Überhitzung und wie man sie vermeidet erklärt.

Unzureichende Kühlung

Die häufigste Ursache für die Überhitzung ist, dass der Kunststoff nicht schnell genug abgekühlt. Wenn dies geschieht, kann der heiße Kunststoff seine Form frei ändern, während er langsam abkühlt. Für viele Kunststoffe, ist es besser, die Schichten rasch abzukühlen, damit sie ihre Form nach dem Drucken nicht verändern können. Da der RF1000/2000 über einen Lüfter verfügt, kannst du die Leistung des Lüfters erhöhen, um den Kunststoff schneller abzukühlen. Sieh in der Beschreibung deines Slicers nach, wie du die Leistung des Lüfters verändern kannst.

Druck mit zu hoher Temperatur

Wenn du bereits die Kühlleistung erhöht hast und immer noch Überhitzung beobachtest, versuche den Druck bei einer niedrigeren Temperatur. Wird der Kunststoff bei einer niedrigeren Temperatur extrudiert, ist er schneller in der Lage sich zu verfestigen und seine Form zu behalten. Senke die Drucktemperatur um 5° bis 10°, um zu sehen, ob es hilft. Achte darauf, die Temperatur nicht zu weit zu senken, da sonst der Kunststoff nicht heiß genug wird, um aus der kleinen Öffnung in der Düse extrudieren zu werden.

Zu schneller Druck

Wenn du jede Schicht sehr schnell druckst, kann es sein, dass du der vorhergehenden Schicht nicht genügend Zeit gibst richtig abzukühlen. D.h., du versuchst die nächste Schicht heißen Kunststoff auf eine Schicht zu drucken die noch warm ist und sich noch nicht verfestigt hat. Dies ist dann besonders wichtig wenn du Kleinteile druckst, bei der jede Schicht nur einige Sekunden zum Druck benötigt. Selbst mit einem Kühlgebläse, kann es sein, dass du die Druckgeschwindigkeit für diese kleinen Schichten verringern musst, um sicherzustellen, dass diese genügend Zeit haben, sich zu verfestigen. Die meisten Slicer bieten die Möglichkeit, für Schichten, die in wenigen Sekunden gedruckt sind, die Druckgeschwindigkeit zu verlangsamen. Sieh dazu in der Beschreibung des von dir eingesetzten Slicers nach.

Wenn alles andere versagt: Drucke Mehrfach

Wenn du bereits Möglichkeiten oben versucht hast und immer noch Probleme hast eine ausreichende Kühlung hinzu bekommen, gibt es eine weitere Sache die du ausprobieren kannst. Erstelle eine Kopie deines Objekts, das zu du zu drucken versuchst oder importiere ein zweites Objekt das du zur gleichen Zeit drucken kannst. Durch das Drucken zweier Objekte auf einmal, kannst du mehr Kühlzeit für jede Lage der einzelnen Teile schaffen. Da die heiße Düse jetzt zwischen zwei Teilen wechseln muss, hat die zuletzt gedruckte Lage des einen Objekts Zeit abzukühlen, während der Extruder die Reisebewegung macht und die nächste Lage des zweiten Objekts druckt. Dies ist eine einfache, aber effektive Strategie zur Vermeidung von Überhitzungsproblemen.

Lagen Verschiebung

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Lagen sind zueinander verschoben. Das Ausmaß der Verschiebung kann von weniger als ein Millimeter, bis zu Werten, wie im Bild dargestellt, auftreten.
Die Ursache kann mechanischer, elektro-mechanischer oder elektronischer Natur sein.

Mechanische Ursachen

  • Rein mechanische Fehler sind:
    • unzureichende Riemenspannung (Fehlerbild: einen immer wiederkehrenden, geringen Versatz, 'ovale' oder abgeflachte horizontale Kreise, ungleichmäßig gefüllte Flächen).
    • durchrutschender Zahnriemenritzel (Fehlerbild: einmalig, oder unregelmäßig wiederkehrender Versatz) [Bild] und [Bild]
    • durch Verschmutzung hervorgerufene kurzzeitige Verklemmung des Riemenantriebs oder einer Führungsschiene (Fehlerbild: meist einmaliger Versatz, üblicherweise verbunden mit dem Geräusch 'verlorener' Motorschritte). Die verursachende Verschmutzung wird meist weggeschoben oder -katapultiert und verursacht danach keine Probleme mehr, was die Fehlersuche erschwert.
    • unrund laufende Kugelumlaufspindeln (Fehlerbild: Wellenartiger Versatz mit zunehmender Höhe)
    • lose Lager der Kugelumlaufspindeln (Fehlerbild: Wellenartiger Versatz mit zunehmender Höhe)

Elektromechanische Ursachen

  • Als elektro-mechanische Ursache kommt ein Schrittverlust, als Folge einer zu hohen Beschleunigung, Schwergängigkeit oder einer Kombination davon, in Frage. Abhilfe ist, die Beschleunigungswerte im Start-GCode herunter zu setzen und/oder die Leichtgängigkeit herzustellen.

Elektronische Ursachen

  • Als rein elektronische Ursache kommt ein Kommunikationsfehler zwischen PC und Drucker, zwischen SD-Karte und Drucker, oder ein Fehler in der Firmware in Frage. Diese sind extrem selten und im Nachhinein fast nicht nachvollziehbar.

Schichtablösung, Lagentrennung

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Einzelne Lagen trennen sich während des Drucks voneinander
Ein 3D-Drucker baut ein Objekt auf, indem er Lage um Lage übereineinander druckt. Jede Schicht wird auf der Oberseite der vorherigen Schicht aufgebracht, was am Ende die gewünschte 3D-Form erzeugt. Damit das Teil letztlich zuverlässig belastbar ist, musst du sicherstellen, dass jede Schicht ausreichende Bindungen zu der darunter liegenden Schicht hat. Wenn die Schichten nicht gut genug miteinander verbunden sind, kann sich eine Schicht von der anderen trennen. Wir werden einige typische Ursachen hierfür untersuchen und Vorschläge zu deren Behebung geben.

Zu große Schichthöhe

Die meisten 3D-Druckdüsen haben einen Durchmesser zwischen 0,3 und 0,5 mm. Der Kunststoff wird durch diese kleine Öffnung gedrückt, um einen sehr dünnen Faden zu extrudieren, mit dem extrem detaillierte Teile produziert werden können. Jedoch schaffen diese kleinen Düsen auch einige Einschränkungen für welche Schichthöhen sie verwendet werden können. Wenn du eine Kunststoffschicht auf eine andere druckst, musst du sicherstellen, dass die neue Schicht gegen die darunter liegende Schicht gedrückt wird, so dass die beiden Schichten miteinander verbunden werden. Als allgemeine Faustregel gilt, dass die von dir gewählte maximale Schichthöhe 20% kleiner als der Düsendurchmesser sein sollte. Wenn du zum Beispiel eine 0,4 mm Düse einsetzt, kann deine Schichthöhe nicht viel Höher werden als 0,32 mm. Andernfalls werden die Kunststoffschichten nicht in der Lage sein, sich richtig miteinander zu verbinden. Wenn du also feststellst, dass deine Schichten getrennt werden und die Schichten nicht zusammenkleben, solltest du als erstes überprüfen, ob deine Schichthöhe im Vergleich zu der Größe der Düse passt. Versuche die Schichthöhe zu reduzieren, um die Schichten besser miteinander zu verbinden.

Drucktemperatur zu niedrig

Warmer Kunststoff wird sich immer besser miteinander verbinden als kalter Kunststoff. Wenn du feststellst, dass sich deine Schichten nicht miteinander verbinden und deine Schichthöhe nicht zu groß ist, kann es sein, dass dein Filament eine höhere Drucktemperatur braucht, um eine starke Bindung zu erzielen. Wenn du schon mal versucht hast, ABS-Kunststoff bei 190° C zu drucken, hast du wahrscheinlich festgestellt, dass die Schichten des Teils leicht auseinander brechen. Dies liegt daran, dass ABS in der Regel mit etwa 220° bis 235° C gedruckt werden muss, um eine starke Bindung zwischen den Schichten zu schaffen. Überprüfe, ob du die richtige Temperatur für dein Filament eingestellt hast. Erhöhe die Temperatur um 10° und prüfe, ob sich die Haftung verbessert.

Filamentabrieb

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Filament ist soweit abgerieben, dass es sich nicht mehr bewegt
Wie die meisten 3D-Drucker verwendet auch der RF1000/2000 ein kleines Antriebszahnrad, welches das Filament in Verbindung mit einem Gegenlager fördert. Das Antriebszahnrad hat scharfe Zähne, die sich in das Filament „beißen“ und das Filament vor oder zurück bewegen, je nachdem, in welche Richtung sich das Antriebszahnrad dreht. Wenn das Filament nicht in der Lage ist sich zu bewegen, sich das Antriebszahnrad aber weiter dreht, kann es genug Kunststoff vom Filament schleifen, dass die Zähne des Vorschubritzels nicht mehr greifen können. Dieses Phänomen wird oft auch als „Strippen“ bezeichnet, da zu viel Kunststoff vom Filament abgestreift wurde, als das der Extruder noch ordentlich fördern könnte. Wenn dies auf deinem Drucker passiert, wirst du in der Regel viele kleine Kunststoffspäne finden, die von deinem Filament abgeschliffen wurden. Du wirst auch feststellen, dass sich der Extrudermotor dreht, das Filament aber nicht in den Extruder gedrückt wird. Im Folgenden findest du wieder die möglichen Ursachen und Lösungen dazu:

Reibung

Wie oben beschrieben ist Abrieb am Vorschubritzel bzw. am Extruder ein Zeichen dafür, dass das Filament klemmt. Grundsätzlich kann jegliche Reibung, die auf dein Filament wirkt, dazu führen, dass der Filamenttransport blockiert wird. Daher solltest du deinen Drucker kritisch auf Punkte untersuchen, die Reibung auf das Filament ausüben können. Hier eine Liste mit Punkten, die dir einen Hinweis geben, wo mit Reibung zu rechnen ist:
  • Abrollwiderstand der Filamentspule
  • Weg zw. Filamentspule und Einlauf des Extruders
  • Anpresssystem des Vorschubs (Blockade)
  • Führung im Extruder vor der Heizkammer
  • Heizkammer (z.B. Fremdkörper)
  • Düse
In den folgenden Abschnitten gehen wir teilweise näher auf einige der hier nur angedeuteten Punkte ein, da sie nicht so offensichtlich sind, wie die rein mechanische Reibung auf das Filament.

Extruderabstand

Der Extruderabstand, also der Abstand der Düse zum Druckbett, hat u.U. einen enormen Einfluss auf die Druckqualität. Ist der Abstand zu groß, kann das dazu führen, dass sich die extrudierten Stränge nicht miteinander verbinden. Ist er zu klein, kann das Filament nicht oder nur schwer aus der Düse austreten. Wenn du beim Drucken der ersten Schicht bemerkst, dass kaum Kunststoff aus der Düse austritt und sich das Vorschubritzel in das Filament frisst, überprüfe die Schichthöhe die du eingestellt hast. Als Faustregel gilt, die Schichthöhe für die Erste Schicht sollte nicht unter 50% des Düsendurchmessers liegen.

Extrudertemperatur

Auch die Extrudertemperatur kann dazu führen, dass sich das Vorschubritzel in das Filament fressen kann. Ist diese zu niedrig, ist der Kunststoff unter Umständen nicht flüssig genug, um ohne bzw. kleinem Widerstand durch die Düse gedruckt zu werden. Wenn du dir sicher bist, dass keine mechanische Reibung entsteht und dein Düsenabstand ausreichend ist, erhöhe schrittweise die Extrudertemperatur und beobachte, ob sich das Verhalten deines Druckers verbessert.

Druckgeschwindigkeit

Selbst wenn du alle Punkte bis hierhin beachtet hast, kann es auf Grund zu hoher Druckgeschwindigkeit immer noch zu Abrieb kommen. Die hohe Geschwindigkeit bewirkt, dass der Kunststoff in der Heizkammer nicht genügend Zeit hat, sich ausreichend zu verflüssigen. Wenn du feststellst, dass die Extrudertemperatur schon im vom Hersteller für den von dir verwendeten Kunststoff oberen Bereich liegt und trotzdem Abrieb auftritt, nimm die Druckgeschwindigkeit zurück und beobachte, ob sich der Abrieb verringert oder verschwindet.

Verstopfung

Das Phänomen einer verstopften Düse wird im folgenden Abschnitt näher erläutert. Siehe deshalb bitte dort nach.

Verstopfter Extruder

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Extruder ist verstopft oder blockiert und fördert kein oder kaum Filament durch die Düse
Dein 3-D Drucker wird in Laufe seiner Lebensdauer etliche Kilogramm Kunststoff schmelzen. Um die Sache noch komplizierter zu machen, muss der gesamte Kunststoff durch ein winziges Loch, dass nur so groß wie ein Sandkorn ist, extrudiert werden. Im Laufe der Zeit kann es zwangsläufig dazu kommen, dass während dieses Prozesses etwas schief geht und der Extruder nicht mehr in der Lage ist, den Kunststoff durch die Düse zu drücken. Diese Staus werden in der Regel durch etwas in der Düse verursacht, das den Kunststoff daran hindert, frei aus der Düse zu treten. Beim ersten Mal mag das zwar entmutigend sein, aber wir werden dir einige Schritte zur Probeproblembehandlung zeigen.

Manuelle Unterstützung

Eines der ersten Dinge, die du ausprobieren solltest, ist das manuelle Nachschieben des Filaments in den Extruder. Zunächst heize den Extruder auf die entsprechende Temperatur für dein Kunststoff auf. Danach benutze entweder die Tasten am Drucker oder die Schaltflächen in der Druckersteuerung deines Slicers, um das Filament ca. 10 mm vorzuschieben. In den meisten Fällen reicht es das Filament leicht mit den Fingern nach zu schieben, um die Blockade zu lösen.

Filament erneut laden

Wenn sich das Filament trotz manueller Unterstützung nicht vorwärts bewegen lässt, solltest du als nächstes versuchen, das Filament zu entladen. Stelle auch hierbei wieder sicher, dass der Extruder auf die entsprechende Temperatur erwärmt wurde. Zum Entladen kannst du wieder die Tasten am Drucker benutzen oder die Maschinenkontrolle deines Slicers. Eventuell wirst du beim Entladen manuell unterstützen müssen. Sobald du das Filament entfernt hast, verwende eine Schere oder einen Seitenschneider, um das geschmolzene oder beschädigte Endstück des Filaments abzuschneiden. Lade das Filament erneut und prüfe, ob das Problem mit dem neuen unbeschädigten Teil des Filaments behoben wurde und sich wieder Filament extrudieren lässt.

Extruderpfropf

Lässt sich das Filament trotz manueller Unterstützung weder vor noch zurück bewegen lässt, liegt wahrscheinlich ein Extruderpfropf vor. Wie man diesen entfernt, wird in dem Beitrag „Extruderpfropf entfernen“ genauer beschrieben.

Reinige die Düse

Wird noch immer kein Filament gefördert, ist es möglich, dass die Düsen-Öffnung verstopft ist und du die Düse reinigen musst. Heize dazu den Extruder auf 100 bis 150 °C auf und ziehe den zähen Kunststoff manuell aus der Düse. Dabei ist es sicherer, den Kunststoff auf der Gewindeseite auszuziehen, als ihn durch die Düsenspitze zu drücken. Letzteres kann den Düsendurchmesser vergrößern und sich dadurch negativ auf die Druckqualität auswirken. Solltest du trotz der Reinigung die Düsenöffnung nicht frei bekommen, musst du zwangsläufig die Düse austauschen.

Keine Extrusion mitten im Druck

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Extruder liefert mitten im Druck sporadisch kein Filament mehr
Wenn dein Drucker zu Beginn des Drucks ordnungsgemäß extrudiert, das aber später plötzlich nicht mehr tut, gibt es in der Regel nur ein paar Dinge, die dieses Problem verursacht haben könnten. Wir werden deren Ursache erläutern und Vorschläge zur Lösung geben. Wenn dein Drucker gleich zu Anfang des Drucks Schwierigkeiten hatte zu extrudieren, schau bitte im Abschnitt „Kein Filament beim Start“ nach.

Das Filament ist ausgegangen

Dies ist zwar ziemlich offensichtlich, aber bevor du dich der anderen Ursachen widmest, stelle zunächst sicher, dass immer noch Filament in die Düse führt. Wenn die Spule leer ist, musst du vor dem Fortsetzen des Drucks eine neue Spule laden.

Das Vorschubritzel hat sich durch das Filament gefressen

Während eines Drucks wird sich der Extrudermotor ständig drehen, und versuchen, Filament durch die Düse zu drücken, sodass dein Drucker ständig Kunststoff extrudiert. Wenn du versuchst, zu schnell zu drucken oder zu viel Kunststoff zu extrudieren, kann das Vorschubritzel das Filament so weit abschleifen, bis es sich durch das Filament gefressen hat. Wenn sich dein Vorschubritzel dreht, sich das Filament aber nicht bewegt, dann ist dies wahrscheinlich die Ursache. Für mehr Informationen, wie man dieses Problem behebt, sieh im Abschnitt „Filamentabrieb“ nach.

Der Extruder ist verstopft

Wenn keine der genannten Ursachen zutrifft, ist es sehr wahrscheinlich, dass der Extruder verstopft ist. Wenn dies in der Mitte des Drucks geschieht, überprüfe, ob das Filament sauber ist und kein Staub auf der Rolle liegt. Hat sich genügend Staub an dem Filament angelagert, kann sich dieser in der Düse ablagern, und eine Verstopfung verursachen. Da es auch noch andere Ursachen für ein Verstopfen des Extruders gibt, lies bitte auch die Abschnitte „Verstopfter Extruder“ und „Kein Filament beim Start“.

Der Extruder-Motortreiber ist überhitzt

Der Extruder Motor muss während des Drucks unglaublich hart arbeiten. Er dreht ständig vor und zurück, um das Filament vor und zurück zu schieben. Diese schnellen Bewegungen erfordern einiges an Strom. Wenn die Elektronik des Druckers nicht über eine ausreichende Kühlung verfügt, kann die Motorsteuerung der Steuerplatine überhitzen. Typischerweise haben die Motortreiber eine thermische Abschaltung, die bewirkt dass sich der Motor nicht mehr dreht, wenn die Temperatur zu hoch wird. Wenn diese thermische Abschaltung greift, wird der Extruder zwar noch in X-und Y-Richtung bewegt, aber der Extruder fördert kein Filament mehr. Die einzige Möglichkeit dieses Problem zu beheben ist, den Drucker auszuschalten und die Elektronik abkühlen zu lassen. Solltest du öfter damit Probleme haben, kannst du auch eine zusätzliche Lüftung in den Drucker bauen. Eine entsprechende Anleitung findest du im Wiki auf der Seite „Case Fan (Gehäuse Lüfter) für RF1000 V2“.

Schwache Füllung

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Sehr dünne, fadenartige Füllung, deren Lagen kaum miteinander verschmelzen und eine schwache innere Stützstruktur verursacht

Versuche andere Füllmuster

Eine der ersten Einstellungen, die du untersuchen sollten, ist das Füllmuster, das du für deinen Druck verwendet hast. In der Regel bieten dir die diversen Slicer die Möglichkeit, aus verschiedenen Füllmustern zu wählen. Das Füllmuster legt fest, in welcher Form der Innenraum deines Teils gedruckt wird. Dabei sind einige Muster in der Regel stabiler als andere. Rechteck, Dreieck und solide Honigwabe (Honeycomb) sind in der Regel stabile Muster. Schnelle, geradlinige Muster dagegen kann man schneller drucken, bieten aber nicht dieselbe Stabilität. Wenn du Probleme hast, starke zuverlässige Füllungen herzustellen, versuche ein anderes Muster und prüfe, ob es einen Unterschied macht.

Verringere die Druckgeschwindigkeit

Die Füllung wird in der Regel schneller als jeder andere Teil deines 3D-Objekts gedruckt. Wenn du versuchst die Füllung zu schnell zu drucken, wird der Extruder nicht in der Lage sein, mitzuhalten und du wirst feststellen, dass das Innere deines Objekts zur Unter-Extrusion neigt. Dies wird dazu führen, dass deine Füllung schwach und fadenartig wird. Dabei ist die Düse nicht in der Lage, so viel Kunststoff zu liefern, wie die Software extrudieren möchte. Wenn du bereits mehrere Füllmuster ausprobiert hast, aber weiterhin Probleme mit schwachen Füllungen hast, versuche die Druckgeschwindigkeit zu verringern. Wenn du beispielsweise deine Druckgeschwindigkeit auf 60 mm/s eingestellt hast, senke diesen Wert auf 50 % und beobachte, ob deine Füllung beginnt stärker und fester zu werden.

Vergrößere die Raupenbreite der Füllung

Sofern dein Slicer dir die Möglichkeit bietet, die Raupenbreite zu verändern, solltest du auch versuchen dies zu beeinflussen. Du könntest zum Beispiel die Umrisse deines Objekts mit einer feinen Extrusionsbreite von 0,4 mm drucken, aber für die Füllung dazu übergehen, mit einer Extrusionsbreite von 0,8 mm zu drucken. Diese dickere, stärkere Füllung wird die Stabilität deines 3D-Objekts erheblich verbessern. Je nachdem welchen Slicer du verwendest, wirst du die Angaben entweder in Millimetern oder Prozent angeben müssen. Denke daran, dass die Füllungsbahnen eventuell weiter auseinanderliegen müssen, wenn du die Extrusion Breite für die Füllung erhöhst. Viele Anwender verringern deshalb nach Erhöhung der Extrusionsbreite den prozentualen Anteil der Füllung.

Blobs and Zits / Kleckse und Pickel

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Kleine Kleckse (Blobs) auf der Oberfläche der Außenseite, auch Pickel (Zits) genannt
Während des 3D-Drucks muss der Extruder ständig starten und stoppen zu extrudieren, während er sich an unterschiedliche Positionen des Druckbetts bewegt. Die meisten Extruder sind sehr gut auf eine gleichmäßige Extrusion abgestimmt während sie laufen. Aber jedes Mal, wenn der Extruder ein- und wieder abgeschaltet wird, kann es zu Variationen kommen. Wenn du zum Beispiel auf die Außenhülle des 3D-Druck schaust, wirst du feststellen, dass es eine kleine Markierung auf der Oberfläche gibt. Dies ist der Ort, an dem der Extruder gestartet wurde, um diesen Abschnitt aus Kunststoff zu drucken. Der Extruder hat also an dieser Stelle deines 3D-Modells den Druck gestartet, um letzlich wieder an diese Stelle zurückzukehren, wenn die gesamte Außenhülle gedruckt worden ist. Diese Markierungen werden üblicherweise als Kleckse oder Pickel bezeichnet. Wie du dir vorstellen kannst, ist es schwierig, zwei Stücke aus Kunststoff ohne Naht miteinander zu verbinden. Es gibt aber mehrere Möglichkeiten, um das Erscheinungsbild dieser Oberflächenfehler zu verbessern.

Rückzugs- und Auslaufeinstellungen

Wenn du kleine Defekte auf der Oberfläche des Druck bemerkst, ist der beste Weg die Ursache zu diagnostizieren, sich anzusehen, wie jede Hülle deines Objekts gedruckt wird. Tritt der Defekt auf, wenn der Drucker die Hülle zu drucken beginnt? Oder tritt er erst am Ende auf, wenn der Drucker die Hülle gedruckt hat? Tritt der Mangel gleich zu Beginn auf, kannst du den Wert für den Rückzug leicht anpassen. Hat dein Slicer die Möglichkeit den Rückzug am Beginn der Raupe zu beeinflussen, kannst du diesen Wert auch ändern. Simplify 3D und Slic3r bieten z.B. die Möglichkeit eine „Extra Restart Distance“ einzustellen. Dieser Wert bestimmt die Differenz zw. Rückzug am Ende einer Raupe und Vorschub am Beginn der nächsten Raupe. Wenn du einen Klecks am Anfang der Raupe bemerkst, wird wahrscheinlich beim Wiederbefüllen der Düse zu viel Kunststoff gefördert. Wenn du beispielsweise einen Rückzugswert von 1,0 mm eingestellt hast, kannst du, sofern möglich, den zusätzlichen Neustart Abstand auf -0,2 mm setzen (beachte das Minuszeichen!). Dadurch zieht der Extruder das Filament am Ende einer Raupe um 1 mm zurück und schiebt beim Neustart der nächsten Raupe das Filament nur um 0,8 mm vor. Passe diese Einstellung soweit an, bis der Fehler nicht mehr auftritt.
Tritt der Fehler am Ende einer Raupe auf, sollest du den Extruder auslaufen lassen. In Simplify 3D nennt sich diese Einstellung beispielsweise „Coasting“. Hier kannst du angeben, dass der Extruder ein kurzes Stück vor dem Ende der Raupe aufhört Kunststoff zu fördern. Dadurch wird der Druck, der sich im inneren der Düse aufgebaut hat, abgebaut und die Wahrscheinlichkeit, dass sich am Ende einer Raupe ein Klecks bildet, verringert. Erhöhe diesen Wert, bis der Fehler nicht mehr auftritt. Werte zw. 0,2 bis 0,5 mm sollten reichen, um eine spürbare Wirkung zu erzielen.

Vermeide unnötigen Rückzug

Die oben genannten Einstellungen können die Mängel, die beim An- und Absetzen des Extruders entstehen, verringern. In einigen Fällen ist es allerdings besser, unnötiges An- und Absetzen zu vermeiden. Dadurch braucht der Extruder die Förderrichtung des Filaments nicht umkehren, sondern kann seine gleichmäßige Extrusion fortsetzen. Dies ist zwar hauptsächlich für Drucker mit Bowden-Extruder wichtig, aber auch für den Betrieb des RF1000/2000 lohnt es sich im Slicer nachzusehen, ob dieser die Möglichkeit bietet, das Zurückziehen des Filaments auf das Verfahren über offene Räume zu beschränken. Dabei wäre es natürlich auch von Vorteil, diese Freiräume so weit wie möglich zu vermeiden. Auch hier lohnt es sich, nach einer entsprechenden Funktion im Slicer zu suchen.

Wähle die Position deiner Startpunkte

Wenn du immer noch einige kleine Defekte auf der Oberfläche des Drucks entdecken kannst, bieten die meisten Slicer eine weitere Möglichkeit darauf Einfluss zu nehmen. Meistens werden die Startpunkte der Raupen so gewählt, dass die Druckgeschwindigkeit optimal ist. Du kannst die Startpositionen aber auch so wählen, dass sie zufällig oder an einem bestimmten Ort angeordnet werden. Damit könntest du zum Beispiel die Startpunkte alle auf der Rückseite deines Objekts anordnen, so dass sie von vorne nicht sichtbar wären. Sieh auch hier wieder in deinem Slicer nach, welche Einstellmöglichkeiten er bietet.

Lücken zwischen Füllung und Aussenwand

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Lücken zwischen der Aussenwand des Teils und der äusseren, soliden Fülllage
Jede Schicht eines gedruckten 3D-Objekts besteht aus einer Kombination aus Umriss und Füllung. Der Umriss dient der Erstellung einer stabilen und genauen Seitenwand. Die Füllung im Inneren des Umriss, dient dazu die Gesamtstabilität zu erhöhen. Die Füllung wird im Allgemeinen mit einem Muster gedruckt, dass eine hohe Druckgeschwindigkeit ermöglicht. Da die Füllung also in der Regel ein anderes Muster hat als der Umriss, ist es wichtig, diese beiden Abschnitte miteinander zu verschmelzen, damit sie eine feste Bindung eingehen. Wenn du kleine Lücken zwischen den Seitenwänden und der Füllung bemerkst, gibt es mehrere Einstellungen die du prüfen kannst.

Nicht genügend Überlappung

Manche Slicer bieten die Möglichkeit, die Festigkeit der Verbindung zwischen dem Umrisse und der Füllung einstellen zu können. Es lohn daher mal im Slicer nach solchen Einstellmöglichkeiten zu suchen. Solltest du lücken zwischen Umriss und Füllung bemerken, erhöhe den Wert für die Überlappung schrittweise bis die Lücken geschlossen sind.

Druckgeschwindigkeit zu hoch

Die Füllung deines Objekts wird in der Regel schneller als die Konturen gedruckt. Wenn die Füllung jedoch zu schnell gedruckt wird, hat die Füllung keine Zeit sich fest mit dem Umriss zu verbinden. Wenn du versucht hast, die Überlappung zu erhöhen und dennoch Lücken bemerkst, solltest du die Druckgeschwindigkeit verringern. Zunächst sollest du die Druckgeschwindigkeit halbieren. Prüfe, ob die Lücken nicht mehr auftreten. Falls ja verringere die Geschwindigkeit weiter. Wenn die Lücken nicht mehr auftreten, erhöhe schrittweise die Geschwindigkeit wieder und taste dich so an die optimale Druckgeschwindigkeit heran.

Aufrollende oder rauhe Ecken

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Die Ecken des Drucks tendieren dazu sich aufzurollen oder deformieren sich nachdem sie gedruckt wurden

Narben auf der oberen Oberfläche

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Die Düse kratzt quer über die oberste Fläche des Drucks und verursacht eine Narbe in der Oberfläche

Spalten in Ecken

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Spalten in den Ecken des Drucks, wo die oberste Lage sich nicht mit der Aussenwand der nächten Lage verbindet

Linien an der Seite des Drucks

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Seitenwände sind nicht eben, es sind Linien auf der Seite des Drucks sichtbar

Vibrationen

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Vibrationen, die oszillierend Muster auf der Oberfläche des Drucks erzeugen

Spalten zwischen dünnen Wänden

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Spalten zwischen dünnen Wänden des Drucks, bei denen sich die Aussenwände nicht berüren

Feine Details werden nicht gedruckt

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Sehr feine Details werden nicht gedruckt oder fehlen in der Software-Vorschau

Ungleichmäßige Extrusion

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Die Menge des extrudierten Filaments variiert und ist nicht gleichmäßig genug, um eine akkurate Form zu erzeugen

Wird fortgesetzt...