Info´s allgemeiner Art zu unterschiedlichen Düsen

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Digibike
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Info´s allgemeiner Art zu unterschiedlichen Düsen

Beitrag #1 von Digibike » Mi 1. Okt 2014, 18:42

Hallo,

nachdem der eine oder andere nun schon überlegt, sich einen Satz Düsen zuzulegen,
wollte ich mal ein paar Hintergrundinfo´s dazu, sozusagen als Auswahlhilfe sammeln
und hier ablegen:

Generell gibt es ja die Düsen 0,3 / 0,4 / 0,5 und 0,8 - ich meine, 0,2 hab ich auch mal gesehen.

Generell ist es so, je feiner der Düsendurchmesser, desto detailreicher kann man auch drucken.
Erstmal super! Aber da gibts ein paar kleinere Knackpunkte zu beachten:
Die Druckzeit steigt schnell ins Astronomische an... Für die glücklichen unter uns, die einen Dual-
Extruder mittlerweile haben, ist das erstmal nicht ganz so dramatisch, da man ja einen mit
großem Durchmesser und einen mit kleinem Durchmesser belassen kann - beim Infill z.B. oder
einem Sockel einer Statue macht es wohl wenig sinn, den stundenlang mit 0,2er Düse rötteln zu
lassen...
Das ist das eine, was beachtet werden sollte. Das zweite ist, Verschmutzungen oder Filament
minderer Qualität wird bei kleinerem Durchmesser mehr Störungen/Probleme verursachen, als
bei großen Durchmessern, da sich z.B. Staubpartikel nicht unbedingt mit verkleinern.., Ergo leichter
zu Verstopfungen führen, als bei 0,5er z.B... ;)
Zähflüssiges Material wie PVA dürfte auch deutlich leichter mit großen Durchmessern zu verarbeiten sein, als
mit kleineren Durchmessern... - kann man dann eigentlich nur noch mit drosselung der Geschwindigkeiten
kompensieren...
Und zu guter Letzt bestimmst du mit dem Düsendurchmesser auch letztlich die Festigkeit deines Objekts...
Wieso ist das so? Nun, Die max. Festigkeit eines Werkstoffs hat er, wenn er in einem Guss ist. Wir tragen
diese aber in Schichten auf und lassen Sie etwas ineinder fließen um die schichten zu verbinden - Diese
Verbindungen zwischen den Schichten sind die Schwächste Stelle im Materialgefüge - der eine oder andere
wird es schon erlebt haben, wenn die Parameter nicht ganz stimmen, daß die Lagen dann fast gar keine
Verbindung haben und sich sogar voneinander abziehen lassen...
Damit hat man die höchste Festigkeit in den einzelnen Layern. Je höher dieser Layer nun ist, desto gröber ist
zwar äußerlich die Struktur, aber Gleichzeitig sinkt die Anzahl der einzelnen Schichten für die selbe Höhe, folglich auch die
Druckdauer und logischer weise auch die Anzahl der Verbindungsstellen, die die schwächsten Stellen darstellen.
Somit kann man sich schnell erklären, daß man immer abwägen sollte, wofür man jetzt was benötigt...!
Es macht bei einem Optischen Part sehr wohl sinn, möglichst fein zu drucken, aber bei einem später
mechanisch hoch belasteten Teil sollte man dann doch eher Richtung grobere Ausrichtung zum Wohle der
Festigkeit übergehen (als Bonbon sozusagen spart man sich auch deutlich Druckzeit... ;) ).

Düsendurchmesser und max. Layer-Höhe stehen ja in einem direkten Verhältnis, was Udo auch schon
des öfteren angemerkt hat.

Weiter Infos können gern noch angehängt werden, dachte nur, erklär das mal als Grundsätzliches, bevor
der eine oder andere sich Freudig drauf stürzt, entsetzt über die Druckzeit ist, dann aber begeistert vom
Ergebnis aber total frustriert, wenn das Teil dann bei mechanischer Belastung komplett versagt...
Wäre in meinen Augen unnötiger Frust - reicht, wenn der eine oder andere die Erfahrung schon getätigt hat -
muß nicht jeder ebenfalls machen, denke ich...

Gruß, Christian

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