Lohnt sich die Umrüstung auf die 0,3er Düse?

Hier geht es ausschliesslich um die Extruder und Kühlung des Filamnts des RF1000. Fragen und Probleme sowie Verbesserungen können hier diskutiert werden
grimmplatten
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Lohnt sich die Umrüstung auf die 0,3er Düse?

Beitrag #1 von grimmplatten » Mi 4. Mai 2016, 20:58

Habe den zweiten RF 1000 - nun für mich privat da stehen. Bringt eine Umrüstung wesentliche Vorteile in der Auflösung? Wie geht man bei der Umrüstung am besten vor?

Viele Grüße
Michael
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Re: Lohnt sich die Umrüstung auf die 0,3er Düse?

Beitrag #2 von RAU » Mi 4. Mai 2016, 22:12

Hallo Michael!

Das kommt darauf an, was du drucken willst. Die Genauigkeit, mit der die Raupen gesetzt werden, ändert sich ja nicht. Nur kann eine breitere Düse nicht so spitze Ecken oder dünne Wände drucken. Wenn dir das nicht wichtig ist, weil du z.B. runde massive Körper drucken willst, wirst du auch keinen Unterschied sehen.

Der Drucker muss genauer justiert sein. Bei einer 0.3er Düse sollte man zumindest auf 0.2mm Layerhöhe runtergehen. Das könnte beim ersten Layer Probleme machen. Mit der breiteren Düse kannst du die Layerhöhe auch reduzieren, musst es aber nicht.

Die Druckzeiten nehmen drastisch zu. Du bekommst nicht nur kleinere Raupenbreiten und -höhen, sondern musst auch die Fahrgeschwindigkeit reduzieren, da das Material nicht mehr so schnell gefördert werden kann.

0.3mm ist schon sehr wenig, du wirst häufiger Probleme mit einer verstopften Düse bekommen. Suche im Forum mal nach Filamentreiniger.

Wenn du mit einer 0.5er Düse gut zurecht kommst, und mal etwas neues probieren möchtest, nur zu! Wenn du aber unverstandene Problem hast, wird dir die 0.3er Düse nicht helfen, sondern neue Probleme hinzufügen.


P.S. Ich drucke übrigens seit langem mit 0.4mm. Das ist ein guter Kompromis und bei vielen Druckermodellen der Standard. Da ich hauptsächlich Funktionsteile drucke, überlege ich aber wieder auch 0.5mm zurückzugehen. Die Teile werden wohl stabiler.

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Umrüstung auf die 0,3er Düse? - Druckzeit

Beitrag #3 von rf1k_mjh11 » Do 5. Mai 2016, 09:46

Michael/grimmplatten,

RAU hat schon die meisten der Punkte aufgebracht. Und mit seiner Aussage, die Druckzeiten würden enorm steigen, hat er klarerweise Recht. Einfaches Beispiel: statt einer 0.5mm Düse druckt man mit einer 0.25mm Düse, also nur der halbe Durchmesser. Damit sinkt die Raupenbreite auch auf circa die Hälfte. Damit muss man bei einer vollgefüllten Fläche ungefähr doppelt so viele Bahnen (Raupen) legen, ergo in etwa die doppelte Zeit aufwenden. Mit der kleinen Düse kann man auch nur geringere Layerhöhen fahren - wieder circa die halbe Höhe. Damit braucht man ungefähr doppelt so viele Layer. In Summe also ungefähr die doppelte Zeit pro Layer, mal der doppelten Layeranzahl --> insgesamt ungefähr die vierfache Zeit.

Eine Aussage RAUs muss ich relativieren:
RAU hat geschrieben:... Du bekommst nicht nur kleinere Raupenbreiten und -höhen, sondern musst auch die Fahrgeschwindigkeit reduzieren, da das Material nicht mehr so schnell gefördert werden kann. ...
Diese Aussage hängt sehr stark vom verwendeten Material ab. Ich habe schon mit einer 0.2mm Düse PLA gedruckt ohne die Geschwindigkeit drastisch zu reduzieren (ein wenig schon, aus Vorsicht). Bei ABS hätte ich vermutlich die Geschwindigkeit stärker zurücknehmen müssen, und bei Ninjaflex vielleicht sogar Schneckentempo einstellen müssen.
Nimmt man sich die obige Erklärung vor, ist es eigentlich auch einleuchtend: Die Raupenbreite ist nur halb so breit, die Höhe ebenfalls, damit ist der Querschnitt (das Volumen) nur ein Viertel dessen was eine 0.5mm Düse hätte. Damit muss der Extruder auf der gleichen Verfahrstrecke nur ein Viertel des Materials fördern. Das ist quasi eine automatische Geschwindigkeitsreduzierung.
Wie gesagt, ganz stimmt die Rechnung nicht, denn es kommen Viskositätsphänomene hinzu: ABS ist dickflüssiger (zäher) als PLA, zum Beispiel, was zu einem erhöhten Widerstand beim Extrudieren führt.
Man könnte, mit einer 0.2mm Düse, ebenso eine 0.6mm Raupenbreite vorschreiben, oder sogar mehr, damit steigt das notwendige Fördervolumen linear, aber ebenso der Extrusionswiderstand. Damit könnte der Fall eintreten, dass man die Geschwindigkeit stärker reduzieren müsste, womit der Zeitvorteil wieder verloren wäre (abgesehen von den Problemen, die man sich mit dem Aussehen einhandelt, wenn man mit einer kleinen Düse so eine breite Raupe fährt).

Man kann sich die 'zulässige' Geschwindigkeit recht leicht erarbeiten. Wenn man schon öfters gute Drucke geliefert hat, muss man nur eine Zeitlang die F-Digits am Druckerdisplay ansehen. Damit hat man einen Richtwert, wo dieser liegen kann. Wechselt man auf eine andere Düse oder Material, kann man die neu erhaltenen Werte damit vergleichen, um zu erkennen, ob man 'an die Grenzen' angelangt ist.
Man kann hier keine allgemein gültigen Werte angeben (ich auch nicht), denn diese Werte sind von Drucker zu Drucker unterschiedlich und hängen unter Anderem von Verspannungen und Toleranzen beim Zusammenbau ab.

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Re: Lohnt sich die Umrüstung auf die 0,3er Düse?

Beitrag #4 von Wessix » Do 5. Mai 2016, 11:01

Kann man mit einer 0,3 er Düse Flexibles Material drucken?

Hab mir mal das hier bestellt http://www.3dprima.com/en/filaments-for-3d-printers/flexible-3mm/3d-prima-tpe-flexible-filament-3mm-1-kg-spool-black.html
und bevor ich mir jetzt die Düse versaue wollte ich mal allgemeine Meinungen einholen. Hab nen e3D bowden hotend aber in der direct drive konfiguration, d.h. nur kurzer PTFE Stummerl bis zum extruderzahnrad.
Zuletzt geändert von Wessix am Do 5. Mai 2016, 12:06, insgesamt 1-mal geändert.
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Re: Umrüstung auf die 0,3er Düse? - Druckzeit

Beitrag #5 von RAU » Do 5. Mai 2016, 11:30

rf1k_mjh11 hat geschrieben:Eine Aussage RAUs muss ich relativieren:
RAU hat geschrieben:... Du bekommst nicht nur kleinere Raupenbreiten und -höhen, sondern musst auch die Fahrgeschwindigkeit reduzieren, da das Material nicht mehr so schnell gefördert werden kann. ...
Diese Aussage hängt sehr stark vom verwendeten Material ab. Ich habe schon mit einer 0.2mm Düse PLA gedruckt ohne die Geschwindigkeit drastisch zu reduzieren (ein wenig schon, aus Vorsicht). Bei ABS hätte ich vermutlich die Geschwindigkeit stärker zurücknehmen müssen, und bei Ninjaflex vielleicht sogar Schneckentempo einstellen müssen.
Nimmt man sich die obige Erklärung vor, ist es eigentlich auch einleuchtend: Die Raupenbreite ist nur halb so breit, die Höhe ebenfalls, damit ist der Querschnitt (das Volumen) nur ein Viertel dessen was eine 0.5mm Düse hätte. Damit muss der Extruder auf der gleichen Verfahrstrecke nur ein Viertel des Materials fördern. Das ist quasi eine automatische Geschwindigkeitsreduzierung.


Ich habe immer die sehr abstrakte Vorstellung, dass man nicht nur die Düsenöffnung, sondern den ganzen Drucker verkleinern müsste, um die Verhältnisse gleich zu lassen. Also auch das Modell. Wenn man dann den gleichen Bewegungsablauf wie im Großen startet, werden entsprechend auch die absoluten Geschwindigkeiten kleiner. Nur relativ zur Göße sind sie gleich.

Es ist wie bei einer Modellbahn. Wenn der ICE dort mit der gleichen absoluten Geschwindigkeit fahren würde wie bei der DB, sähe das sehr unnatürlich aus. :schock:

Ich kann das aber nicht physikalisch begründen, ob man das immer und überall so sehen muss. Es ist eher eine intuitive Angelegenheit und vielleicht ein interessantes Gedankenspiel. Möglicherweise ist das alles Quatsch. Die Überlegung, dass der Extruder ja ohnehin weniger fördern muss, ist völlig einleuchtend.

Wie immer zählt letztlich der praktische Versuch, und es ist eine sehr gute Idee, dabei auf die F-Digits zu achten. Man sieht dann schon was passiert bevor das Ritzel wirklich durchrutscht.

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TPE mit 0,3er Düse?

Beitrag #6 von rf1k_mjh11 » Do 5. Mai 2016, 11:52

Wessix,

Bisher habe ich TPE (~Nunjaflex), glaube ich, nur mit 0.6mm gedruckt. STOPP! Habe gerade in meinen Profilen nachgesehen. Scheinbar habe ich schon eine 0.35mm Düse im Einsatz gehabt. Da wird 0.3mm auch gehen. Das TPE Material verlangt aber sehr langsame Geschwindigkeiten, vergleichsweise.
Wieso langsam
ACHTUNG: Hier handelt es sich um eine Theorie, die ich mir ausgedacht habe! Es muss nicht der Wirklichkeit entsprechen, erklärt aber einiges.
Kennst du die chinesische Fingerfalle? Die lässt die Finger nicht mehr los, wenn sie mal drin sind.
Ein ähnliches Phänomen tritt beim Drucken von TPE auf. (Eigentlich wollte ich mir die Arbeit antun und eine schöne Animation dazu machen, für die Wiki, kam aber nie dazu.)
Beim Drucken von TPE staucht sich das elastische Material auf. Der Grund ist das nachkommende Material und der Gegendruck im Hot End. Das Aufstauchen lässt den Durchmesser wachsen. Dieser Zuwachs ist über die ganze Länge konstant (zwischen der Übergangszone im Hot End und dem Antriebsritzel. Solange dieser vergrößerte Durchmesser kleiner ist als die Durchgangsbohrung im Hot End, gibt es keine Probleme. In dem Augenblick, wo der Durchmesser gleich der Durchgangsbohrung wird, berührt das TPE Material schön vollflächig die Bohrungswand und erzeugt ein vielfaches an Reibung. Es kommt der gleiche Effekt zustande wie in der Fingerfalle - das Material kann nicht mehr nach vorwärts gefördert werden, es steckt (temporär) in der Bohrung fest. Durch das Material, dass trotzdem weiterhin gefördert wird schafft es das gummiartige Material sich einen Weg in die Freiheit zu erkämpfen. Man ist erstaunt, durch welche kleinen Spalte es noch einen Weg findet.
Dieses Steckenbleiben geht scheinbar blitzschnell - schließlich ist das Filament über die ganze Länge dicker. Und damit ist der Punkt, an dem der Wandkontakt stattfindet eigentlich über die ganze Bohrung verteilt, bis ganz nach oben hin. Damit ist die Distanz zum Antriebsritzel sehr klein und das Ausweichen auf die 'Umleitungsroute' passiert sofort. Danach fördert der Exdruder fröhlich das Material am Hot End vorbei und die freigewordene Schlinge wird immer größer, das Druckobjekt, hingegen, 'verhungert' materialmäßig.
Zusätzlich muss das Material sehr gut geführt werden, zwischen Antriebsritzel und Hot End. Beim 3mm Material ist diese Führung ziemlich wichtig, beim 1.75mm Material unerlässlich! Stelle dir vor, du versuchst eine weich gekochte Spaghettinudel durch dein Hot End zu schieben. So ist es mit Ninjaflex oder andere TPE Sorten, vor Allem in der 1.75er Ausführung. (Es gibt unterschiedliche Shore-Härten des Materials - höhere Härte, leichtere Führung, dafür weniger gummiartig).

mjh11




EDIT:
Schnell noch ein Gedanke zur Antwort RAUs hinzugefügt:
Eines habe ich mit meiner Theorie nicht bedacht: Die Raupe hat nur ca. ein viertel des Volumens, damit auch nur ein viertel(?) der Wärmeenergie. Damit könnte bei gleichbleibender Geschwindigkeit die Layerhaftung leiden, falls die Wärme nicht ausreicht, die Layer ordentlich miteinander zu verbinden (nur ein unbestätigter Gedanke...).
Da müsste einer eine Doktorarbeit daraus machen ...

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Re: Lohnt sich die Umrüstung auf die 0,3er Düse?

Beitrag #7 von grimmplatten » So 8. Mai 2016, 09:58

Vielen Dank für die schnelle Antworten. Mit den Fakten, die sind ja irgenwie logisch. Für den Drucker im Betrieb, auf dem ich hauptsächlich Sonderteile und Prototypen drucke, reicht die 0,5er Düse völlig aus.

Privat bin ich Modellbauer (Heli) und dachte evtl. daran möglichst präzise Teile zu drucken. Nach meinen ersten Versuchen mit ABS auf dem Firmendrucker wurden die Ergebnisse immer schlechter - sollte eigentlich anders herum sein... - so dass ich bislang nur mit PLA vernünftige Ergebnisse hinbekomme.

Mal eine ganz andere Sache, seit gestern habe ich enorme Haftungsprobleme. Kann das an den Umgebungstemperaturen liegen - es ist ja nun auch hier Frühling geworden (ca. 23°C). Habe heute Bett- und Düsentemperatur zurückgenommen und es scheint etwas besser zu sein. Bislang war ich bei 230°C/ 60°C heute 225°C/55°C.

Schönes und sonniges Wochenende Euch allen!

Viele Grüße
Michael
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Re: Lohnt sich die Umrüstung auf die 0,3er Düse?

Beitrag #8 von Digibike » So 8. Mai 2016, 13:13

Hi!

Eventuell auch Rückstände auf dem Heizbett...? Druckst du auf Keramik oder auf ´ner Dauerdruckplatte?
Letztere würde ich dir sehr ans Herz legen...
Je mehr Layer du brauchst, desto feiner zwar die Auflösung, aber auch umso weniger die Belastbarkeit, was für den
Modellflug wohl eher negativer Natur wäre... Da mußt immer sehr sorgsam abwägen, was wichtiger/besser im aktuellen
Fall wäre.
Bei ABS geht es noch, da man hinterher bedampfen kann... Bei PLA wirds schwieriger. Da ist die max. Belastbarkeit durch
die einzelne Layerschicht vorgegeben - da kannst beim Drucken nur mit der Temperatur (in maßen) etwas höher gehen, damit
die Layerschichten sich besser miteinander verbinden, was die Festigkeit deutlich erhöht, aber wieder zulasten des Detail-
reichtums geht - eben sehr starke Abwägungssache....
Von welchem PLA sprichst du eigentlich? Gibt mittlerweile ja die unterschiedlichsten... 2 neue PLA-Arten sind mir vor
kurzem unter gekommen (noch nicht getestet), daß eine ist bis 120 Grad Temperaturbeständig (Extrudr), daß andere ist
bis zu 9 mal Schlagfester als Standard PLA und 20% Schlagfester als ABS, aber in etwa selber Temperatur-raum wie Standard PLA...

Gruß, Christian
Du suchst Hilfe bei Druck(er) Problemen? Dann lies bei der Anfrage hier "Lösung für Druckeinstellung/Hardwareprobleme gesucht?" durch und beantworte die
Fragen in deiner Anfrage - so wissen wir recht schnell, wo der Schuh drücken könnte!

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Re: Lohnt sich die Umrüstung auf die 0,3er Düse?

Beitrag #9 von grimmplatten » So 8. Mai 2016, 14:50

Hey Christian,

ich verdrucke das Renkforce PLA - wobei das in weiß nicht mal schlecht zu sein scheint. Wie heißt denn dieses offenbar so sagenhafte Zeug?

Mit den Rückständen ist das so eine Sache... Leider, vielleicht mache ich auch etwas komplett falsch, haftet auf einem frisch mit Aceton gereinigten Original-Druckbett gar nix. Mir erscheint es eher so, je mehr in Nutzung, desto besser. Ich habe eine - falsch, zwei maßgeschnittene Glasplatten da liegen. Aufgrund übermäßig auftretender Faulheit das Druckbett neu zu justieren, eben nur liegen... Wie mache ich die fest? In der Mitte nen Tropfen Kleber?

Um noch auf die Temperatur zurückzukommen; weniger erscheint mir da manchmal mehr. Ich habe mal einen Test gefahren und das Ergebnis erhalten, dass möglichst "kalt" zu drucken die genauesten Resultate bringt. Hat jedoch den großen Nachteil der schlechten bis nicht mehr vorhandenen Verbindung der Layer/Bahnen.

Da ich nicht nur fliegender Weise denke, sondern in dem RF1000 den produzierenden Sklaven sehe den ich nie hatte, versuche ich auch andere mehr oder weniger verrückte Dinge endlich mal zu testen. Wie sauber und genau läuft der Hobel den so im Allgemeinen? Lohnt es sich hier im 10tel Bereich überhaupt zu planen?

Viele Grüße
Michael
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Re: Lohnt sich die Umrüstung auf die 0,3er Düse?

Beitrag #10 von rf1k_mjh11 » So 8. Mai 2016, 15:33

Michael/grimmplatten,

grimmplatten hat geschrieben:... Ich habe eine - falsch, zwei maßgeschnittene Glasplatten da liegen. Aufgrund übermäßig auftretender Faulheit das Druckbett neu zu justieren, eben nur liegen... Wie mache ich die fest? In der Mitte nen Tropfen Kleber? ...
Bei meinem alten Mendel habe ich 'Binder Clips' verwendet (die deutsche Bezeichnung: Foldback Klammer).
BinderClips1.jpg
Die Methode hatte ich aus dem Internet - viele machen es so. Man muss nur darauf achten, dass die Klips, oder die verchromten Teile nirgends kollidieren (den gesamten Verfahrweg prüfen!). Zur Not kann man die verchromten Dinger auch nachträglich abmontieren, falls sie im Weg sind.
Zwei Klammern reichen vielleicht - vorne rechts, hinten links. Darauf achten dass der Druckbereich entsprechend eingeschränkt wird, oder die Teile so platziert werden, dass sie nicht den Platz der Klammern beanspruchen (inklusive der 'Vorpumpelinie!).

Eines solltest du jedoch beachten:
Die Abstandsbolzen aus PEEK stehen leicht über der Keramikplatte vor, so 0.1-0.3mm, bei mir zumindest. Diesen Überstand müsste man abfeilen, sonst liegt das Glas nicht schön eben auf und wird verspannt.

Bei zwei Glasplatten hast du den Vorteil, dass du fast ununterbrochen drucken kannst. Wenn die erste Partie fertig ist, Glasplatte runter, zweite Platte rauf und weiterdrucken. Inzwischen kühlt die erste Platte gemütlich aus und die Teile können (mühelos?) entfernt werden.

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